Как правильно работать на балансировочном станке шиномонтажном

Опубликовано: 16.05.2024

1. съема шин с дисков и 2. установки шин на диски.

Основные узлы типового ш/м станка (см. рис.):

1. станина (основное "тело" станка),

2. рабочий стол (установлен сверху на станине),

3. консоль (может быть установлена жестко или выполнена в виде конструкции,

4. верхняя часть консоли (в зависимости от конструкции станка может

перемещаться вместе со штоком рабочей головки в сторону вправо либо

5. рабочая головка (может перемещаться на штоке вдоль консоли, в рабочем

положении фиксируется на колесном диске),

6. отжимной рычаг.

Последовательность операций при съеме шины с диска

Для того, чтобы снять шину с диска, надо выполнить следующие действия:

- отжать шину от диска,

- закрепить колесо на монтажном столе станка,

- установить рабочую головку на закраину диска,

- снять шину с диска.

Рассмотрим каждое из этих действий в отдельности и проблемы, которые при этом могут возникнуть, а также пути их решения.

1. Отжим борта шины от диска (отбортовка).

Предварительно из шины выпускается воздух (для этого просто вывинчивается нипель). Для отжима используется отжимной рычаг (поз.6) - "лопата".

Колесо ставится вертикально между станиной (поз.1) и находящейся в крайнем правом положении "лопатой". Монтажник прижимает "лопату" к борту шины и нажимает на соответствующую педаль станка. "Лопата" приводится в действие и давит на борт шины. При этом борт сходит с крайней части диска к центру.

Затем колесо поворачивают другим бортом к "лопате" и отжимают второй борт. В результате отжатая шина свободно болтается на диске.

Максимальное усилие, с которым "лопата" может воздействовать на борт шины, является одной из технических характеристик станка (типовое значение для станков для колес легковых автомобилей - 1500 кГ).

Проблемы, которые могут возникнуть при отжиме шины.

а) Если шина очень широкая (например, современная низкопрофильная шина), то она может просто не влезть между станком и "лопатой".

Для таких шин необходим станок с увеличенным ходом "лопаты" (точнее - ее ход может регулироваться), например, RAVAGLIOLI серии Racing Type - G860, G870, G880.

б) Алюминиевый диск может быть поцарапан при отжиме "лопатой".

Есть два пути решения этой проблемы - применение пластиковой насадки на "лопату" (не очень эффективно) или использование специальных приспособлений, которые позволяют произвести отжим вообще без использования "лопаты".

2. Зажим диска с отжатой шиной на монтажном столе станка.

Для этого используется самоцентрирующийся 4-х кулачковый пневматический зажим (приводится в действие нажатием соответствующей педали), вмонтированный в стол станка (поз.2). Диск может быть зажат снаружи (за закраины диска) или изнутри (враспор). В последнем случае на диске могут остаться заметные следы от кулачков. Зажим снаружи считается более надежным.

Диапазон диаметров дисков, которые могут быть зажаты на монтажном столе, является одной из технических характеристик станка (типовое значение для станков для колес легковых автомобилей: 12"- 20.5" изнутри и 10" - 18" снаружи). Технической характеристикой станка также является максимальный момент зажима диска (типовое значение - 1000 Н . м).

Диск может соответствовать параметрам станка, но надетая на него шина оказаться очень высокой (не широкой, а именно высокой) и, как следствие, шина упрется в консоль (поз.3) и не позволит зажать диск.

Максимальный диаметр колеса, которое может быть зажато, является одной из технических характеристик станка (типовое значение для станков для колес легковых автомобилей составляет около 1000 мм).

Проблемы, которые могут возникнуть при зажиме диска.

а) Алюминиевый диск может быть поцарапан даже при зажиме снаружи.

Для предотвращения этого применяются защитные пластиковые накладки на кулачки.

б) Диск может оказаться немного больше или немного меньше предельного для данного станка диаметра.

Для изменения диапазона диаметров зажимаемых дисков как в большую, так и в меньшую сторону применяют насадки на кулачки. Они позволяют расширить диапазон диаметров (при зажиме снаружи) в большую (обычно +5") или в меньшую (обычно -2") сторону.

3. Установка рабочей головки на закраину диска.

Для того, чтобы снять шину с диска или надеть ее на диск, необходимо сначала установить рабочую головку станка (поз.5) на закраину диска таким образом, чтобы между головкой и закраиной диска был бы небольшой зазор 2-5 мм (чтобы не замять диск головкой при вращении стола)

Основная проблема, которая может при этом возникнуть.

Головка может просто не встать на широкий диск из-за того, что даже в верхнем положении расстояние между рабочим столом и головкой меньше ширины диска. Максимальная ширина диска, на который может быть установлена головка, является одной из технических характеристик станка (типовое значение для станков для колес легковых автомобилей - 12").

В таких случаях необходим станок с увеличенным ходом головки (обычно до 14") или
с регулируемой высотой консоли (обычно от 12" до 15-15.5"). К таким станкам относятся, например, RAVAGLIOLI серии Racing Type - G860, G870, G880 (последний - с регулируемой высотойконсоли).

У станков с регулируемой высотой консоли последняя может фиксироваться в
2-х положениях (верхнем и нижнем). В верхнем положении расстояние между столом и головкой максимально (15-15.5"), а в нижнем - минимально (12"). Управление высотой консоли производится специальной ручкой.

4. Съем шины с диска (демонтаж)

Для этого используется монтировка (входит в комплект любого ш/м станка). Шиномонтажник опирается ею о рабочую головку, поддевает борт шины и надевает его на головку. Затем нажимает на соответствующую педаль, и рабочий стол начинает вращаться. Рабочая головка при этом поднимает борт шины над диском, и верхний борт шины постепенно сходит с диска. Для более легкого схода шины рекомендуется сначала смазать головку и снимаемый борт специальной монтажной пастой. Те же самые операции повторяются при съеме нижнего борта.

Серьезные проблемы возникают при демонтаже низкопрофильных шин.

Низкопрофильные шины очень жесткие, и основная проблема состоит в том, чтобы "прожать" и поместить в "ручей" диска ту часть борта шины, которая находится на противоположной головке стороне диска (это обязательное условие того, чтобы шина сошла с диска). Без специальных приспособлений сделать это бывает очень трудно.

К таким приспособлениям (а это довольно большая и дорогая конструкция, устанавливаемая на станок) относится, например, GR81 фирмы RAVAGLIOLI.

Подобные приспособления не являются универсальными для всех станков, поэтому при продаже всегда следует уточнить совместимость приспособления и станка.

Последовательность операций при монтаже шины на диск

Для того, чтобы надеть шину на диск, надо выполнить следующие действия:

- закрепить диск на монтажном столе станка,

- установить рабочую головку на закраину диска,

- смонтировать (надеть) шину на диск,

- накачать шину до заданного давления.

Установка диска на монтажном столе и рабочей головки на закраине диска были рассмотрены выше.

Перед монтажом борта шины и поверхность головки смазывают специальной монтажной пастой для лучшего скольжения при посадке на диск. Перед установкой головки шину кладут сверху на диск так, чтобы головка прошла через ее центральное отверстие.

Затем шина определенным образом ориентируется относительно головки и диска, нажимается соответствующая педаль, монтажный стол вращается, и нижний борт шины надевается на диск. Верхний борт надевается таким же образом.

Основные проблемы возникают при монтаже низкопрофильных шин.

Проблемы обусловлены опять же большой жесткостью этих шин. Нижний борт монтируется, как правило, без проблем. Посадить верхний борт намного труднее, а иногда и просто невозможно без специальных приспособлений.

К таким приспособлениям относится, например, упоминавшийся выше комплект GR81 фирмы RAVAGLIOLI.

Накачка шины до заданного давления.

После монтажа бескамерная шина (а сейчас практически все шины бескамерные) довольно свободно болтается на диске. Если в таком состоянии попытаться ее накачивать, то воздух будет просто уходить между диском и бортом шины. Для того, чтобы шина начала накачиваться, надо, чтобы она "схватилась" за диск, т.е. борта шины плотно прилегли к диску и образовалось замкнутое пространство между шиной и диском, в которое будет накачиваться воздух.

Для этого монтажник приподнимает шину так, чтобы ее борта как можно лучше прилегали к диску, на сосок (из которого предварительно вывенчен нипель) надевается щланг от пистолета накачки, и подается давление. При подаче давления шина немного распирается изнутри, и ее борта плотно прилегают к диску, после чего ее можно накачивать до заданного давления.

В процессе накачки борта шины "ползут" по диску от центра в сторону закраин в свое окончательное положение на закраинах диска. В конечном итоге шина устанавливается на диск. Для того, чтобы обеспечить более легкую "ползучесть" бортов, в процессе накачки их и диск подмазывают монтажной пастой.

Большие проблемы возникают при накачке низкопрофильных шин.

а) Низкопрофильные шины отказываются "схватываться" с диском при попытке накачать их обычным способом. Практически единственный способ заставить низкопрофильную шину "схватиться" с диском является взрывная подкачка. Для этого станок должен быть оборудован устройством для взрывной подкачки.

Это устройство представляет собой баллон, в котором создается высокое давление. Баллон соединен воздуховодами с отверстиями в кулачках. При нажатии на педаль воздух под большим давлением выбрасывается через эти отверстия в зазор между нижним бортом шины и диском. Шину резко распирает и она "схватывается" с диском.

Не все ш/м станки оборудованы устройством взрывной подкачки. В то же время доля шин, которые можно накачать только таким способом составляет на сегодня не менее 30% и имеет тенденцию роста. Таким образом, если клиент приобрел ш/м станок, не оснащенный этим устройством, то до 30% шин он просто не сможет смонтировать.

Для каждого автомобиля фирма-изготовитель рекомендует определенные значения давления в шинах. В процессе накачки текущее давление контролируется по манометру, установленному на пистолете или на самом станке, если он с устройством взрывной подкачки. В целях безопасности может быть установлен ограничитель давления. Ограничитель либо является элементом станка (для станков с устройством взрывной подкачки) либо им может комплектоваться пистолет подкачки. Ограничитель не позволяет превысить давление в шине выше определенного порога (типовые значения - 3.5 и 4.0 Бар).

б) В процессе накачки при достижении даже максимального давления (определяемого ограничителем) низкопрофильная шина часто все же не садится на диск полностью. Иногда, но далеко не всегда, помогают удары по шине кувалдой. В противном случае остается единственный способ - превышение максимального давления. Для этого используют пистолет без ограничителя. Такой способ накачки является нарушением правил техники безопасности и, хотя реальной жизни альтернативы ему нет.

После монтажа шины на диск собранное колесо обязательно должно быть отбалансированно.

2. Классификация

С точки зрения потребителя ш/м станки могут быть разделены на две большие группы - полуавтоматы и автоматы. Основной признак, по которому происходит такое деление - это устройство консоли.

Полуавтоматы имеют консоль, основание которой жестко соединено со станиной. Консоль имеет подвижную верхнюю часть, которая вместе с рабочей головкой может отводиться в сторону (вправо).

Жесткой фиксации головки на закраине диска не осуществляется и во время монтажа она, вообще говоря, может легко отходить в сторону, если ее не прижимать самой шиной. Для обеспечения зазора между головкой и закраиной диска необходимо сначала выставить положение подвижной части консоли относительно диска с помощью винта, расположенного на неподвижной части консоли, а затем повернуть рычаг, расположенный на ее подвижной части консоли. Все это весьма неудобно.

Такие станки имеют три педали управления (педаль управления "лопатой", педаль зажима/отжима диска на столе и педаль вращения стола).

Автоматы имеют консоль, которая может откидываться назад (при нажатии на соответствующую педаль). Верхняя часть консоли также является подвижной, но движение происходит не в сторону, а вперед-назад. Шток рабочей головки при этом может легко передвигаться вдоль верхней части консоли.

Фиксация головки на закраине диска осуществляется пневмосистемой станка при нажатии кнопки или повороте соответствующей ручки. При этом головка фиксируется жестко и остается неподвижной во время монтажа, зазор между головкой и закраиной диска при этом устанавливается автоматически. Такие станки имеют не три, а четыре педали управления. При нажатии на четвертую педаль консоль откидывается назад или возвращается в исходное положение (если уже была откинута).

Работать на автоматах значительно удобнее и быстрее. Во-первых, удобнее и значительно быстрее подвод и фиксация головки на закраине диска. Во-вторых, головка фиксируется жестко и не создаются неудобства из-за того, что она может отойти в сторону.

Станок-автомат может быть одно или двухскоростным, т.е. иметь одну или две скорости вращения стола (1-я - обычная, 2-я - повышенная). Значения скоростей для 2-х-скоростных станков Simpesfaip - 5 и 10 об/мин, для станков Ravaglioli - 6.5 - 13 об/мин. Наличие второй скорости может дать небольшой выигрыш во времени при работе в условии непрерывного потока. При обычной работе монтажники редко пользуются второй скоростью.

Следует знать что по Российскому законодательству скорость вращения стола не должна превышать 10 об/мин. В реальной жизни это правило не работает.

Часть 1. Начало. Началось все с покупки нового комплекта резины и дисков, который отправился собирать в "Шиномонтаж №1" Papa Dizzel, сотрудники которого собрали колеса и сделали балансировку в 0.

Через несколько дней выехал на трассу и почувствовал сильное биение руля, неподалеку находился "Шиномонтаж №2" АвтоШина (официальный дилер многих производителей шин, фактически официал-монополист в нашем городе). При осмотре сотрудники АвтоШина делают заключение, что "Шиномонтаж №1" не качественно выполнил свою работу, они все переделают. После их работы, выезжаю на трассу и… опять биения)) Заезжаю обратно, говорю проверяйте при мне качество балансировки… дисбаланс грамм 40)) Соглашаются, что не правы и переделывают, но с условием, чтобы я к ним больше не приезжал, так как проблема не в балансировке, а чем то другом. Сам понимаю, что проблема не в колесах, но закрадывается интерес и не понимание, как две балансировки подряд могли так быстро сбиться.

Далее отдавал в работу только 1 переднее колесо, так как понял, что что то здесь не так.
После заезда по трассе, направляюсь в "Шиномонтаж №3" — они же, официальный дилер Bridgestone. Ставим на станок, дисбаланс около 30. Они ругают "Шиномонтаж №1" Papa Dizzel и "Шиномонтаж №2" АвтоШина, типо у них сбились станки, а станок у Bridgestone, только прошел калибровку.

На трассу больше не выезжаю, разыгрался непреодолимый интерес еду с Bridgestone в noname "Шиномонтаж №4". Там вообще, дисбаланс показал 60…

Часть 2. Разгадка истории.
Закралась одна догадка и я решил ее проверить. Вызываю выездной шиномонтаж к гаражу, в котором лежат несколько колес от разных машин — для чистоты эксперимента. Назовем его "Шиномонтаж №5"… вешаем колесо… и у нас опять… дисбаланс))) С этого момента, начал фотографировать…

Мастер выводит баланс в 0. Обычно после этого, все радостные уезжают на отбалансированных колесах, но не в этот раз)))

Прошу снять колесо и проверить балансировку второй раз. Получаем дисбаланс.

Как балансировать колесо на балансировочном станке?

Автомобильное колесо нужно балансировать в двух случаях:

При смене резины на дисках в шиномонтажный сезон.
При возникновении вибрации в руле. Вибрация в руле возникает из-за дисбаланса колеса, а дисбаланс, в свою очередь, появляется из-за попадания колеса в яму или постоянной езде по поврежденному дорожному покрытию.

Как правильно балансировать колесо.

Для начала колесо нужно правильно установить на вал балансировочного станка. Производители балансировочных станков рекомендуют устанавливать конус изнутри и быстрозажимную гайку снаружи.

Визуально проверяем наличие старых балансировочных грузиков на колесе и удаляем их.
После этого требуется задать параметры колеса. Для этого используется электронная линейка. В автоматических балансировочных станках параметры колеса определяются автоматически, а на полуавтоматических станках параметры колеса нужно вводить вручную.

После ввода параметров колеса, нажимаем кнопку «Страт».
После остановки колеса, устанавливаем балансировочные грузики. В зависимости от типа колеса наклеиваем их или набиваем. На литые диски грузики наклеивают, а на штампованные набивают. Грузики клеятся в места указанные станком. Всегда это места с наибольшим дисбалансом. Место набивания грузика располагается на 12 часов т.е. представляем колесо в виде циферблата часов и место расположения значения 12 часов и является местом закрепления балансировочного груза.

Запускаем повторное измерение. После этого, как правило, значения на экране должны быть 0.

Возможно, диск или шина повреждены. Любые удары по колесу могут привести его к дисбалансу.
Диск и шина должны быть чистыми. Грязь на колесе может являться причиной некорректной балансировки.
Неправильная установка грузов на диске. После остановки колеса некоторые шиномонтажные мастера прокручивают колесо на 180 градусов для более удобной наклейки грузиков. При этом колесо можно не докрутить или перекрутить.
Раскалибровка станка или другие проблемы.

Балансировка напрямую влияет на управляемость автомобиля, а значит, от нее зависит безопасность водителя, пассажиров и других участников движения. Неправильно отбалансированные колеса – это рост нагрузки на подшипники и ступицу, крутящие детали. Результат – постоянные поломки, рост расходов на ремонт.

Принцип работы балансировочного станка для шиномонтажа прост:

колесо раскручивается до определенной частоты;
датчики считывают биение вала;
информация анализируется на панели управления;
на основании полученных сведений выдается отчет о состоянии колес, наличии повреждений, составляются рекомендации по ремонту.

В нашем каталоге вы можете выбрать и заказать оборудование для СТО в Минске. В наличии станки для легковых и грузовых автомобилей от ведущих , Hofmann, «Сивик», Trommelberg, AE&T.

Строение аппарата

Основой балансировочного станка являются опоры, на которые устанавливаются обрабатываемые детали и датчики, определяющие их сбалансированность. В ходе тестирования определяют уровень несбалансированности, а на основании этой информации предпринимают дальнейшие действия.

В зависимости от типа опор, балансировочные станки делятся на мягкие и жесткие. Первые измеряют параметры колеса, учитывая колебания опор. При этом под каждую деталь устройство дополнительно настраивают, что позволяет провести довольно точное тестирование.

Жесткие станки для балансировки колес способны тестировать различные типы деталей одним и тем же оборудованием. Это очень удобно, но качество измерений от этого может серьезно пострадать.

И на первом, и на втором варианте устройства особую роль играет датчик скорости. Не менее важен для такого станка и датчик, измеряющий углы разворота. В зависимости от варианта ввода информации балансировочные устройства могут быть ручными или автоматическими.

Выбор станка для балансировки

По способу управления стенды подразделяются на 3 категории:

Ручные.
Требуют высокого уровня квалификации мастера. Необходимо вручную раскручивать вал, измерять показатели линейкой. Затем информация сравнивается с той, что указана в ГОСТах.
Полуавтоматические.
От ручных отличаются автоматической раскруткой вала. Однако сравнение показателей по-прежнему выполняется вручную.
Автоматические.
Самые современные разновидности. Работают практически полностью без участия человека. Программа анализирует ряд показателей и выдает подробный отчет.

Автоматическая техника демонстрирует самую высокую точность и почти полное отсутствие погрешности. Единственным недостатком является большой размер такой техники, так что для небольших СТО она не подойдет.

При выборе проанализируйте, с какими видами авто вы будете работать. Для предоставления услуг по грузовикам потребуется специальная тяжелая техника.

Принцип работы

Основной задачей балансировочного станка является определение баланса геометрического центра колеса с его массой. Разбалансированная деталь затрудняет любую работу и может привести к серьезной поломке. Устранение дисбаланса позволяет:

Увеличить срок применения подшипников.
Предотвратить преждевременное стирание покрышек.
Увеличить эксплуатационный период подвесок.

Чаще всего такие станки пользуются спросом в период, когда водители меняют тип резины. Балансировку расстроенных деталей можно осуществить только на специальном оборудовании. На СТО есть станки, которые могут работать с самыми разными дисками в различных режимах.

Кольца для балансировки – используются в процессе ремонта металлообрабатывающих станков.
Регулировочные винты – в разбалансированную деталь вкручивают специальные штыри, посредством которых ее настраивают.
Высверливание – наиболее популярный вариант балансировки. Осуществляется посредством создания отверстий, которые меняют вес обрабатываемых деталей.

Виды дисбаланса

Для устранения неправильного вращения нужна балансировка колес. Выделяется два вида дисбаланса – статистический и динамический. Они зависит от изменения распределения массы шин.

Статистическая разбалансировка

Возникает, когда оси вращения и инерции располагаются параллельно друг другу. Центр тяжести смещается и уходит с оси вращения. Общая колесная масса неравномерно распределяется по длине. Визуально проявляется в маятниковых движениях диска с шиной вверх-вниз при тестировании на специальной оси. Остановка происходит в тот момент, когда неуравновешенная масса окажется в нижней точке. Статистическая балансировка колес предполагает установку грузиков на противоположной стороне.

Динамическая разбалансировка

Оси пересекаются, а центр тяжести остается расположенным на оси вращения. В этом случае вес неравномерно распределяется по ширине, а не по длине как в случае статистического дисбаланса. Разбалансировка диагностируется при вращении на стенде. Динамическая балансировка колес заключается в установке грузиков по сторонам обода с обеих сторон.

Ремонт балансировочного станка

После длительной эксплуатации отдельные детали устройства могут приходить в неисправность. Условно происхождение поломки можно разделить на расстройства механики и на проблему с электрическими узлами. В последнем случае обнаруживают проблемы с датчиками. Механические неисправности чаще всего проявляются после падений или сильных ударов.

Обнаружить проблемы со станком можно по следующим признакам:

Для нормальной балансировки требуется несколько циклов работы.
Неправильно определяются параметры тестируемых дисков.

Для ремонта балансировочного станка сначала определяют тип поломки путем калибровки. После этого несправную деталь заменяют. Восстановить поврежденную деталь сложнее, чем купить новую. К тому же, отремонтированные элементы конструкции чаще всего ломаются снова через относительно короткий срок.

Погрешности

Ошибки балансировочного станка и возможности их устранения приведены ниже:

При пуске аппарат выдает ошибку и не запускает вал – необходимо проверить защелку кожуха. Если это не помогает, очистите от грязи соответствующий внутренний датчик.
При включении станок не запускается – проверяют розетку и выключатель. При необходимости проводят замену элементов.
Нарушение работы линейки. Для проверки необходимо установить штампованное колесо и выдвинуть измерительный прибор. Если заметны расхождения с показаниями линейки, проводят ее калибровку по инструкции.
Во время работы аппарат сам отключается – скорее всего, в плате появилась микротрещина. Деталь необходимо заменить.

Самодельное устройство

Сделать калибровочный станок в домашних условиях можно, но только механическую его часть. Электрическое оборудование и датчики измерения следует приобрести в готовом виде. Чертежи устройства следует подбирать в соответствии с особенностями будущего применения станка. Наиболее оптимальный вариант для создания балансировочного станка представлен в этой пошаговой инструкции:

Создаем вал. Его следует выточить таким образом, чтобы с одного конца было готовое место для монтажа подшипников, а с другого имелась резьба для установки шайбы.
Устанавливаем подшипники. Лучше всего использовать те, которые уже применялись, но еще не израсходовали основной ресурс. Такие детали будут создавать минимальное сопротивление.
Формируем стойку аппарата. В этих целях лучше всего использовать трубу с диаметром 5,2 сантиметра. На верхнем конце опоры монтируем сверху и сбоку.
Для удобной постановки детали рекомендуем создать опорную площадку.

Видео: станок для балансировки колес своими руками.

Делаем агрегат самостоятельно

Ниже приведен способ изготовления простейшего балансировочного станка своими руками:

Между парой одинаковых стоек устанавливается мотоциклетное колесо. Для конструкции потребуются деревянные бруски, раскос, отрезок тавра, центральная панель, шариковый подшипник и гнездо под него, опора, основание, фиксирующая гайка барашкового типа.
Основные стойки делают из стали, в верхней части вырезают полукруг 32 мм, где монтируется шарикоподшипник. Его страхуют две пластины с полукруглыми вырезами, фиксируются на трех винтах с гайками. Центральная панель поддерживается при помощи пары раскосов.

Основание – это стальной пятимиллиметровый лист 30х50 см, привинченный к деревянным брускам (3х4 см). Вся конструкция скрепляется тавровыми отрезками длиной 135 мм. Принцип работы идентичен центровке колес велосипедов.

Балансировочный станок является средством для определения неуравновешенных деталей при их вращении. Широкую популярность балансировочный станок Hofmann, Сторм ЛС 11, Сивик, AE T, ВМ 300, TS 500, СВ1930в, Sivik Galaxy, Beissbarth получили именно в шиномонтажных мастерских. Подобные устройства позволяют выполнять балансировку винтов, карданных валов, турбин и пр. Многие модели оснащаются механизмами автоматической балансировки.

Нюансы эксплуатации

Для начала работы со станком необходимо зафиксировать диск. Сделать это можно с помощью гайки и конуса. Проверив надежность крепления можно приступать к измерительным процедурам. Диск раскручивается, а затем его показатели сравнивают с эталонными. Отклонения должны находиться в диапазоне 2 и 1,5 г. Первый показатель – горизонтальный, второй – радиальный.

После первичного тестирования следует снять все грузики и провести повторные измерения. Тестируемый диск останавливается самой тяжелой точкой книзу. Обязательно учитывайте эту информацию в ходе измерения параметров диска. После этого колесо надо перекрутить на 90 градусов и на противоположную сторону навешиваем груз. В том случае, если при развороте на 45 градусов колесо перестает вращаться, значит, калибровка своими руками сделана успешно.

Republished by Blog Post Promoter

Калибровка

Со временем используемый агрегат начинает давать не совсем точные показания. Проверить его работу можно следующим образом:

Взять колесо, например, 16-го радиуса.
Установить его на станок и ввести требуемые параметры в ручном режиме.
Активировать кнопку пуска.
После обработки выдается результат 25-30. Набиваем грузики и снова запускаем агрегат в работу. Может получиться результат 05-10.
Если после третьего запуска программа просит добавить еще один параметр груза, необходимо проверить конусы на предмет наличия люфтов и их посадку на валу.

Читать также: Проводимость стали и меди

При наличии указанных проблем потребуется обязательная калибровка балансировочных станков. Это можно сделать следующим образом:

После доведения параметров программы до показателей 00-00, набивают стограммовый грузик и запускают станок. При нормальной работе параметры должны стать 00-100.
Задуматься о калибровке следует при наличии разбежностей в 5 единиц (например, 05-95). На таком агрегате еще можно работать, но потребуется проверить люфты и крепление.
Если итоговое значение после запуска вал с контрольным грузиком превышает 15 единиц, необходима срочная калибровка устройства.
Если проведенные по выставлению параметров действия не приводят к параметрам 00-100, потребуется провести техническое обслуживание техники, очистить его от загрязнения, замерить сетевое напряжение. Затем проводится повторная калибровка.

Балансировка колес собственными силами

Теперь рассмотрим вопрос, как же производится балансировка колес собственными силами.

Самое главное при этом — не торопиться! Спешка может негативно отразиться на конечном результате и тогда все равно придется отправляться в пункт технического обслуживания.

Первый этап: подготовительный . Во время подготовки к процедуре балансировки нужно купить специальные самоклеющиеся грузы. Данные грузы будут выполнять функцию балансиров, размещающихся на самом диске. Их главная задача — сохранять баланс.

Сами колеса должны быть чистыми, в них не могут быть какие-либо мелкие предметы, например, камни. С покрышек нужно полностью удалить грязь. Непременно снимите колпак, при его наличии. Затем возьмите домкрат и с его помощью поднимите одну из сторон авто, освободив 2 колеса. Проверьте свободное вращение колес.

Второй этап: определяем самую тяжелую точку колеса. С этой целью делаем следующее:

Крутим колесо по направлению движения часовой стрелки до упора. При достижении упора отмечаем наинизшую точку . Для этого специальным ярким маркером ставим метку.

Крутим колесо против часовой стрелки. В случае, когда при достижении упора, метка опять в самом низу, мы нашли наиболее тяжелую точку.

После этого приступаем к балансу противоположного колеса. Устанавливаем грузы по обе стороны от ободка диска.

Крутим колесо и добавляем грузы до тех пор, пока колесо отмеченное точкой не остановится в разных положениях.

Эти четыре стадии нужно провести на каждом колесе. А чтобы быть уверенным, что вы все сделали правильно, нужно проехать два-три км на транспортном средстве. В случае, если, вы что-то сделали неправильно, вы ощутите вибрацию руля.

Какие последствия могут возникнуть при неправильно выполненной балансировке?

Неправильно либо несвоевременно выполненная балансировка может привести ко многим неблагоприятным последствиям. И хорошо, если вы просто почувствуете вибрацию руля, или неудобство при вождении. В самых запущенных случаях, это может привести к весьма неприятным и даже опасным последствиям.

Это не безопасно, так как увеличивается тормозной путь. Машиной становится труднее управлять. Как результат, это может привести к возникновению аварийных ситуаций.

Становится труднее управлять транспортным средством. Возникает биение руля, которое не только отвлекает водителя, но и затрудняет управление. Увеличивается нагрузка на подвеску.

Сокращается срок эксплуатации подвести, а отдельные детали могут вообще разрушиться.

Изнашивается резина. Резина приходит в негодность неравномерно, что и приводит к нарушению балансировки. Чаще всего, износ происходит с внешней и внутренней стороны колеса.

Какие нарушения баланса колес могут быть?

Существует два типа нарушения баланса колес вашего транспортного средства. Первый из них: динамичный. Он наблюдается, когда вес колес начинает колебаться при движении. Колесо начинает двигаться из стороны в сторону. Динамичный тип дисбаланса развивается, если вес смещен на одну из сторон осевой линии колеса.

Второй тип: статистический. Данный тип развивается когда колесо обладает излишне тяжелым или легким участком. Колеса начинает колебаться вверх и вниз.

Хотелось бы сказать, что балансировка колес собственными силами не представляет особой сложности, если проделать ее несколько раз, то вы обретете необходимые навыки и будете проводить ее на отлично.

Однако для самого первого раза лучше просмотреть тематические видео, которые можно найти в интернете в большом количестве.

Еще один совет: после первых раз проверяйте правильность проведенной процедуры на станциях технического обслуживания.

Если вы хотите быть стопроцентно уверенными в безопасности проведенной процедуры собственными руками, конечную балансировку можно выполнить на той же станции технического обслуживания, но уже с использованием специализированн ого оборудования.

И еще одна рекомендация: для достижения наилучшего результата перед началом процедуры проверьте взаимоположение диска и шин. Очень часто встречается смещение шин относительно ободка диска, что обуславливает возникновение дисбаланса. Такое часто случается после ремонта и демонтажа покрышки либо камеры.

И в заключение считаем необходимым еще раз повторить, что от того, насколько качественно вы проведете самостоятельную балансировку колес вашего транспортного средства зависит безопасность на дороге, ваша собственная жизнь и здоровье членов вашей семьи. Балансировку нужно проводить регулярно, а еще лучше составить собственный график технического обслуживания автомобиля, в который включить и данную процедуру.

Пункт шиномонтажа считается весьма привлекательным средством заработка. Безусловно, в нём присутствует сезонность. Несмотря на это малый бизнес на шиномонтаже продолжает активно развиваться. Стоит отметить, что означенная деятельность имеет смысл лишь в том случае, если будет сохраняться потоковость. Другими словами, мастер шиномонтажа должен выполнять замену или ремонт покрышек одну за одной. Естественно, без специализированного оборудования это невозможно.

Шиномонтажный станок – это главный помощник в означенной работе. Благодаря нему усилия, которые прикладываются мастером сводятся к минимуму. Кроме того, сохраняется большое количество времени.

Принципы работы на шиномонтажном станке

колесо тщательно очищается;
выполняется отжим борта от диска (покрышка должна болтаться на диске);
колесо устанавливается на поворотный стол;
прижимным механизмом придавливается борт;
при помощи монтировки вытаскивается край покрышки;
устанавливается головка станка для съёма покрышки с диска;
управляя педалью выполняется вращение стола, тем самым происходит демонтаж покрышки.

В случае, если автолюбитель пользуется алюминиевыми дисками, настоятельно рекомендуется использовать пластиковую насадку во избежание возникновения царапин.

В целях облегчения ведения процесса можно использовать специальную пасту для шиномонтажа. Она эффективно позволит снизить трение и возможные заломы/замины покрышки во время установки на диск.

Однако, не стоит забывать о том, что в шиномонтаже выполняют лишь ремонт колёс. Безусловно, должно присутствовать оборудование и для выполнения ремонта самих дисков.

Центровка колеса и балансировка

В случае, если колесо неотбаллансировано, то во время движения могут ощущаться биения. Если говорить о негативных эффектах, то подобные биения отрицательно сказываются на ходовой части автомобиля.

Кроме того, отсутствие плавного хода сказывается в сторону увеличения расхода топлива.

Подводя итог можно сказать, что благодаря специализированному оборудованию, вся работа шиномонтажника сводится к тому, чтобы очистить и подкатить колесо к станку. В дальнейшем всё происходит либо в полуавтоматическом, либо в автоматическом режиме.

На видео можно увидеть непосредственную эксплуатацию шиномонтажного станка:

Читайте также: