Где производят диски brembo

Опубликовано: 15.07.2024

Компания «Брембо» ассоциируется у широкой массы потребителей с тормозными системами в самых разных сферах. Это тот случай, когда охват рынка формируется не по принципу экспансии конкретного целевого сектора, а по направлениям, где может использоваться выпускаемое изделие. Тормозные механизмы данной марки задействуются в спиннингах, обрабатывающих станках, велосипедах и, конечно, в автомобильных конструкциях. При этом важно отметить высокое положение среди конкурентной продукции, которое занимают диски тормозные «Брембо». Отзывы отмечают надежность и долговечность предлагаемых фирмой компонентов. Но не только эти качества позволили производителю завоевать доверие автолюбителей.

диски тормозные брембо отзывы

Общие сведения о производителе

Компания была основана в Италии в 1961 г. конструктором Эмилио Бомбассеи. Начиналось предприятие на основе небольшого гаража, из которого за несколько лет была сформирована конвейерная линия. К слову, один из первых контрактов на поставку тормозных элементов фирма заключила с автопроизводителем Alfa Romeo. Уже в первые годы своей работы автогиганты обращали внимание на качества, которыми отличались диски тормозные «Брембо». Отзывы современных пользователей, конечно, учитывают более широкий спектр характеристик, но основные достоинства продукции в плане износостойкости и безопасности сохранились с тех времен.

Важно отметить, что изначально компания ориентировалась на спортивный сегмент, что позволило задать высокую планку надежности механизмов. Со временем итальянская продукция стала входить в базовые комплектации городских автомобилей на заводах Porsche, Mercedes, Chrysler и т. д. На сегодняшний день тормоза «Брембо» выпускаются по всему миру в разных филиалах. Например, представительства фирмы находятся в США, Бразилии, Швеции и других странах.

Особенности тормозных систем «Брембо»

Успех в сегменте производства комплектующих и запчастей для тормозной системы формируется из нескольких компонентов. Итальянские разработчики используют целый ряд оригинальных технологий, благодаря которым существенно повышается качество их продукции. К примеру, накладки на суппорта «Брембо» моноблочной формы прежде использовались только в сфере профессиональных автогонок. Усовершенствовав методику литья, конструкторы сделали изделия такого типа доступными и рядовым водителям. Важно отметить и уникальные составы для основ, из которых изготавливаются колодки, суппорта с накладками и непосредственно диски. Они рассчитываются на жесткие условия эксплуатации с учетом и температурных воздействий. Кстати, не игнорирует компания и функции вспомогательных систем, повышающих эффективность применения тормозных механизмов. К решениям такого рода можно отнести систему охлаждения. Обдув воздухом снижает термические негативные факторы, увеличивая ресурс элементной базы всей конструкции.

накладки на суппорта брембо

Отзывы о дисках High Performance

Одна из последних разработок, которую можно с уверенностью отнести к премиальному сегменту. Как показывают отзывы владельцев, а также испытания специалистов, диски этой серии оптимально сопрягаются с колодками, обеспечивают легкое и мягкое управление механизмом в целом. Водитель не испытывает резких и твердых действий системы, но при этом ощущает выполнение основной функции торможения. Что касается долговечности и прочности, то и к этим характеристикам особых претензий нет. Стойкость к механическому износу и термомеханическим нагрузкам – главное, на что рассчитываются диски тормозные «Брембо». Отзывы также указывают на второстепенный, но иногда значимый эксплуатационный фактор. Дело в том, что наряду с повышенной прочностью изделия High Performance отличаются небольшой массой, а это, в свою очередь, расширяет спектр применения модели диска.

Отзывы о дисках Supersport

Пример дисков этой серии показывает, как узкоспециализированные компоненты могут благодаря грамотной оптимизации переходить в сегмент широкого распространения. На основе гоночных дисков инженеры создали модификацию для серийного производства. По мнению пользователей, механизм придает плавности и в то же время стабильности в работе тормозной системы. Отмечается и другая важная особенность. Это стальной мартенситный ротор, позволяющий выносить термомеханические нагрузки в экстремальных условиях применения. Кроме этого, накладки на суппорта «Брембо» в этой серии вкупе с другими компонентами отличаются надежной фиксацией. Как и в гоночных механизмах, в данном случае применяется 10 шпилек. При этом материалы для изготовления компонентов предварительно подвергаются термической обработке, что наделяет их повышенными эксплуатационными качествами.

колодки брембо

Отзывы о дисках T-Drive

Модификация T-Drive ориентирована на использование в мотоциклах. Перед разработчиками стояла задача создания оптимальных по размерам, выносливых и функциональных деталей. Практика использования системы в целом подтверждает достижение этих задач. Например, владельцы тормозных систем с такой оснасткой указывают на общую эргономику в эксплуатации, которая дополняется технико-физическими преимуществами. Опять же, устойчивость к трению была достигнута за счет дополнительной обработки, которой подвергают диски тормозные «Брембо». Отзывы также свидетельствуют, что механизмы крепления исключают риск случайного повреждения элементной основы.

Отзывы о дисках Turismo

Данная серия ориентирована на экстремальные условия эксплуатации тормозов. Владельцы таких дисков подчеркивают высокую степень износостойкости ротора, изготовленного из чугуна. При этом, что важно, ступица выполнена из алюминия, благодаря чему облегчается общий вес конструкции. Несмотря на особенности в выборе материалов изготовления, серия Turismo рассчитывается на стандартный типоразмер с точки зрения совместимости с другими компонентами. В частности, для диска подойдут суппорта «Брембо» в серийном формате. К достоинствам линейки многие относят и конструкционное разнообразие дисковых элементов, представленных в версиях с пазами и усиками.

Отзывы о колодках и суппортах

Как и в случае с дисками, остальные элементы конструкции получают положительные отклики в плане надежности и гибкости в эксплуатации. Например, колодки «Брембо» в комплексе с «плавающими» дисками реализуют оптимальное распределение нагрузок по оси, что снижает риск деформации поверхностей.

суппорта брембо

Что касается суппорта, то этот элемент является одной из самых сложных частей общей тормозной системы. В первую очередь пользователи указывают на механические качества корпуса. Он отличается устойчивостью к химическим и физическим воздействиям, оберегая функциональную область. Также подчеркивается и слаженность в работе комплекса, который формируют суппорт и колодки «Брембо», органично реализующие статистическое трение. Правда, для этого изначально следует подбирать только оригинальные детали соответствующего типоразмера. К слову, одной из самых успешных в отношении показателей мехатроники моделей является суппорт линейки Extrema.

Сколько стоят тормоза «Брембо»?

Сразу надо отметить, что приобретение единого комплекта обходится дешевле. И это не говоря о том, что готовый набор с большей вероятностью обеспечит надежность в процессе эксплуатации и дольше прослужит. Но, конечно, стоимость такой покупки немалая и составляет минимум 50 тыс. руб. Если приобретать по отдельным компонентам, то диски, к примеру, могут стоить 10-15 тыс. руб. Модели, стоимость которых составляет менее 10 тыс. руб., скорее всего, окажутся не настоящими изделиями «Брембо». Цена суппортов и колодок в среднем составляет 1-2 тыс. руб. Правда, и здесь многое зависит от серии, которую представляет конкретный экземпляр.

тормоза брембо

Как отличить оригинал от подделки?

К сожалению, изготовители контрафактных запчастей достигли довольно высокого уровня в качестве своей работы. Поэтому по внешним признакам понять, что предлагается именно подделка, практически невозможно. Но есть другие способы, как приобрести настоящие тормозные диски «Брембо». Как отличить подделку? Дело в том, что любой оригинальный комплект поставляется с так называемой антиконтрафактной картой с защитным кодом. После покупки можно активировать номер через официальный сайт производителя – прохождение кода и будет подтверждением покупки подлинной продукции.

Кроме этого, как и любой крупный производитель автомобильных запчастей, итальянская компания неохотно выпускает свою продукцию для перекупщиков. Например, оригинальные суппорта «Брембо» почти невозможно найти на рынке или в обычном магазине. Если же целенаправленно обращаться в специализированные дистрибьюторские центры, то с большей вероятностью будет приобретен именно фирменный набор запчастей. К этому также стоит добавить и тот факт, что стоимость настоящих тормозных систем не может быть чрезмерно низкой.

замена передних тормозных дисков

Замена дисков

Обычно мероприятия по обновлению компонентов такого рода не доставляют особых проблем. Для начала важно понимать, что замена передних тормозных дисков или же их задних аналогов должна производиться после того, как автомобиль будет поставлен на механизм поддержки домкрата. Далее снимается колесо с помощью подходящих ключей. На этом этапе будет открыт доступ непосредственно к диску.

На диске можно заметить суппорта, в которые заключены колодки. В зависимости от модели элементов может потребоваться выкручивание 4-8 болтов, которые фиксируют суппорта. Далее может производиться замена передних тормозных дисков, но перед этим важно учитывать, что компонент может быть даже без специальных креплений, может жестко соединяться со ступицей из-за прикипания. В таких случаях рекомендуется перед финальным демонтажем слегка постучать по диску киянкой.

брембо цена

Заключение

Уже отмечалось, что в выборе фирменных аксессуаров тормозной системы важно учитывать наличие в комплекте специальной идентификационной карты от производителя. Но всесторонний подбор тормозных дисков «Брембо» также предполагает и предварительный расчет конструкционных параметров, эксплуатационных нюансов конкретной модели и т. д. И здесь надо отметить, что итальянские разработчики изначально еще перед выпуском комплектов ориентируются на определенный круг автомобилей. Как правило, это модели ведущих немецких, японских и американских производителей. По этим рекомендациям и стоит подбирать оптимальный вариант механизма.

Напомним, что компания Brembo является предприятием полного цикла, начиная от металлургического производства и заканчивая упаковкой продукции для афтермаркета. У него вообще нет внешних поставщиков: в Brembo абсолютно все делают и контролируют сами. Собственно, это одна из главных причин высочайшего уровня качества и мирового признания компании.

Производство Brembo, часть 2: изучаем завод суппортов

Что касается суппортов, то с точки зрения технологии производства корпуса они делятся на два вида: составные и моноблочные.. Композитный двусоставной суппорт обрабатывается на одном станке и затем собирается в единое целое при помощи болтов. Для моноблочного суппорта нужно уже два станка: на одном обрабатываются наружные части, на другом — внутренние. Основная проблема в том, чтобы качественно обработать места, куда будут установлены поршни. Специально для этого был разработан робот, который может выполнить подобную работу.

Производство Brembo, часть 2: изучаем завод суппортов

Кстати, вся линия по обработке суппортов полностью автоматизирована, то есть работает вообще без оператора. В начале линии располагается робот, который замеряет все размеры заготовки суппорта в трехмерном измерении. Это нужно для того, чтобы внести корректировки в дальнейшую обработку конкретной заготовки. Раньше этим занимался оператор, теперь же он только загружает заготовки на линию, а далее все автоматически делает машина.В ближайшее время даже процесс загрузки предполагается автоматизировать. Робот будет контролировать уровень загрузки линии и заполнять ее при необходимости.

Производство суппортов работает 24 часа в сутки в три смены. Начинают в 6:00 в понедельник и заканчивают в 18:00 в субботу. Воскресенье — выходной

Производство Brembo, часть 2: изучаем завод суппортов
Производство Brembo, часть 2: изучаем завод суппортов

Анодирование — это процесс получения оксидной пленки, которая выполняет защитные функции, в частности оберегает изделие от коррозии и внешних воздействий (соли, реагентов, гидравлических жидкостей), а также придает конечному продукту эстетический вид.

Интересно, что окрашивание в базовые цвета в ходе анодирования сопровождается фирменным процессом фиксации краски, благодаря которому цвет суппорта сохраняется весь срок его службы. Как именно это делается, компания Brembo хранит в секрете.

Производство Brembo, часть 2: изучаем завод суппортов

Базовая окраска - 80% суппортов красится в черный цвет, в серый и тёмно-серый - 19%, 1% - голубой цвет для одного заказчика — Maserati.

Линия порошкового окрашивания

На предприятии находится отдельная специальная линия порошкового окрашивания суппортов. Здесь окрашивают суппорта, например, для одного известного немецкого автомобильного бренда. Само собой, линия полностью автоматизированная, все операции делают роботы.

В зеленый цвет Brembo красит суппорты для только для гибридных версий

После окрашивания и сушки на суппорт наносится логотип — Brembo или компании-заказчика, в соответствии с коммерческим договором. Интересный момент: машина для нанесения логотипа использует всего четыре цвета. Логотип в четырех цветах наносится только для М-серии BMW.

На этом конкретном производстве выпускается около 2,5 миллиона суппортов в год.

Производство Brembo, часть 2: изучаем завод суппортов

Цех производства тормозных колодок

Производство колодок расположено в отдельном цехе.

Линия по изготовлению тормозных колодок, в отличие от механической обработки дисков или суппортов, не такое эффектное и, в силу самого технологического процесса, достаточно закрытое от глаз производство. В одной части варится фрикционная смесь, которая поступает в формы, находящиеся в другой, нижней части линии. Там, после нанесения смеси на подготовленные специальным образом для лучшей адгезии металлические каркасы, колодки формуют под давлением. Затем их отправляют в печь, где проходит процесс запекания для того, чтобы все компоненты фрикционной смеси соединились воедино. Далее те колодки, для которых предусмотрено спецификацией, отправляются на специальную термическую обработку – скорчинг. В финале готовые колодки ожидает покраска и маркировка.

Производство Brembo, часть 2: изучаем завод суппортов

Рецепты фрикционных смесей у Brembo свои. Компания закупает порядка трехсот различных компонентов, которые используются для приготовления 40 различных рецептур смеси.

Стоит обратить внимание, что многие автопроизводители сотрудничают не с одним поставщиком колодок, потому, согласно контрактам, в суппортах Brembo при поставке на конвейер могут стоять тормозные колодки и других производителей.

Сборочный цех

Здесь же, в Курно, находится центральная сборочная линия суппортов, на которой изучают и улучшают все процессы сборки, чтобы в дальнейшем перенести опыт на другие производственные площадки Brembo.

Производство Brembo, часть 2: изучаем завод суппортов

Сборка начинается с установки в суппорт штуцеров для прокачки тормозной системы, а далее лазером наносятся данные (серийный номер, номер партии, дата производства и т. д.), по которым в дальнейшем можно отследить всю историю производства конкретного суппорта.

На следующем этапе суппорт попадает на проверочный стенд, где в тормозной контур под давлением через установленные на первом этапе штуцеры подается воздух. Как только суппорт прошел тестирование и проверку, робот наносит в отверстия для тормозных поршней небольшое количество смазки, после чего суппорт отправляется на установку манжет, поршней, пыльников и прочих компонентов.

Производство Brembo, часть 2: изучаем завод суппортов

Далее суппорт попадает на стенд, где испытывается на высокое давление и деформацию. Его тестируют под давлением 200 бар, после чего проверяют все параметры на наличие деформаций и повреждений. Если все хорошо, то суппорт попадает на вакуумный тест.

Ну а затем идет уже финальная сборка, когда устанавливаются пружины, направляющие пальцы и остальные детали. Оператор только контролирует подачу комплектующих на линию, а установка осуществляется роботами. На финальном этапе суппорты упаковывают и отправляют клиенту.

Производство Brembo, часть 2: изучаем завод суппортов

Программа «Индустрия 4.0»

Все производственные линии подсоединены к единой сети и базе данных Brembo. В режиме онлайн можно отследить каждое изделие, на какой производственной стадии оно находится. Данные на мониторе отображаются в реальном времени. После регистрации суппорта все сведения по нему попадают в базу данных и отслеживаются программой.

Производство Brembo, часть 2: изучаем завод суппортов

Также программа «Индустрия 4.0» позволяет видеть, какое количество деталей на данный момент находится на конкретной линии, какой артикул сейчас производится, какое количество изготовлено в текущую смену, текущее состояние линии и т.д. Это инструмент, который позволяет полностью следить за процессом производства, получая и анализируя детальную информацию по продуктам.

В дальнейшем на базе программы планируется внедрение интерактивной видеоинструкции для подготовки производственного персонала, где будут пошагово показаны все этапы производства.

Испытательный центр Brembo

В знаменитом технологическом парке Kilometro Rosso, в городке Стеццано, также расположенном недалеко от Бергамо, находится испытательный департамент Brembo. Это тестовая площадка для всех видов транспорта - от мотоциклов до грузовых автомобилей. Обычно процесс происходит следующим образом: сюда доставляются транспортные средства, на которые устанавливаются различные тормозные системы, и затем проводится цикл всевозможных испытаний, чтобы в дальнейшем разработать наиболее эффективные и подходящие под требования тормозные механизмы.

На испытания попадают как предпроизводственные прототипы автомобилей, так и серийные образцы, которым требуется усовершенствование тормозной системы. Например, новый суппорт с улучшенной системой охлаждения или 10-поршневые суппорта с карбон-керамическими дисками и плавающей центральной частью для «заряженных» версий автомобилей премиум-класса.

Здесь же находится передовая лаборатория Brembo Mehatronic Lab, про которую можно без преувеличения сказать, что здесь занимаются будущим торможения.

Илья Хлебушкин посетил завод и лаборатории Brembo — и остался под впечатлением

Сказать, что я под впечатлением после визита на завод и в лаборатории Brembo,- ничего не сказать. Да, конечно, я знал, что тормоза этой итальянской марки давно известны в автоспорте. И теперь я понимаю, откуда у Brembo такая репутация.

Интересно, что начиналось все в гараже - как у компьютерного гиганта Apple. Больше полувека назад, в 1961 году, двое немолодых уже итальянцев Эмилио Бомбассеи и его шурин Итало Бреда открыли в местечке Сомбрено, что в нескольких километрах от города Бергамо в Ломбардии, маленькую семейную механическую ­мастерскую. Сначала фирмочку окрестили OMdS (Officine Meccaniche di Sombreno), но затем придумали ей название в виде акронима из частей своих фамилий - Brembo. Кстати, старшим помогали двое сыновей Эмилио - Серджио и Альберто Бомбассеи. Второй из них, которому на тот момент едва исполнилось двадцать, стал нынешним президентом компании.


А всего через три года, в 1964 году, Бомбассеи-старший и Бреда уже заключили свой первый договор на конвейерную поставку тормозных дисков для тогдашней новинки Alfa Romeo Giulia, одной из редких в те времена машин с дисковыми тормозами. Началось все с обычного заказа - владелец попавшей в аварию Джулии 1300 попросил выточить в мастерской тормозной диск взамен пострадавшей дорогой и дефицитной оригинальной детали английской фирмы Dunlop. Бомбассеи тщательно снял все размеры, подобрал материал, смастерил хороший «клон»… А потом - вот что значит деловая хватка! - «вышел» на Alfa Romeo и предложил покупать тормозные диски у него: отечественные, подешевле. К 1968 году на построенном в соседнем Паладино заводике работало 50 человек, а в клиентах помимо Alfa Romeo значились Lancia, Lamborghini и Maserati. А к 1972 году в Brembo удвоили штат и освоили производство мотоциклетных тормозов - первыми заказчиками были Guzzi и Ducati.



Удача? Но главное было впереди - Формула-1. У Бомбассеи-младшего в приятелях оказался ровесник по имени Пьеро, сын Энцо Феррари. Отцы тоже познакомились - и в 1975 году на Brembo сделали тормозные диски для Ferrari 312T, одного из лучших тогда болидов Формулы-1. Причем поначалу в Скудерии продолжали использовать стальные суппорты Lockheed, но в 1981 году в Brembo впервые в Формуле-1 изготовили для Ferrari 126С алюминиевые суппорты. Жиль Вильнев выиграл Гран При Монако, в ­кадрах телетрансляции постоянно мелькали наклейки Brembo. Слава!


Сейчас Brembo - это почти 7000 сотрудников и 36 предприятий в 15 странах мира (в том числе в США, Мексике, Бразилии, Аргентине, Польше, Чехии), выпускающих 30 млн одних только тормозных дисков в год. Годовой оборот - без малого полтора миллиарда евро. Среди поглощенных компаний - именитый английский конкурент AP Racing, купленный в 2000 году. В Китае у Brembo есть совместное предприятие с Yuejin Motor Group - компания Nanjing Yuejin Automotive Brake System, которая обеспечивает тормозными дисками Audi, Mercedes и BMW местной сборки, а еще - прикупленный чугунолитейный завод компании Donghua. А в Индии - СП с местным Kalyani Brakes по производству мотоциклетных тормозных систем под брендами Bybre и Breco (сокращение от «By Brembo» и «Brembo Company»). Целая тормозная империя!

Но родные пенаты - по-прежнему у подножья Альп, в Ломбардии, в тихих предместьях старинного Бергамо. Того первого гаражика Бомбассеи и Бреда, увы, давно нет в помине. А «мозговой центр» Brembo находится неподалеку, километрах в пяти от того места - он занимает большую часть построенного в 2007 году «итальянского Сколкова», технопарка Kilometro Rosso в Стеццано.


Технологический центр и исследовательские лаборатории Brembo без труда заткнут за пояс многие НИИ! Тут работает около 600 человек, бюджет - солидные 60 млн евро в год. Стараюсь не шуметь: десятки инженеров уткнулись в мониторы - все тут начинается с компьютерного моделирования. Виртуально сегодня можно рассчитать практически все - от размера, формы дисков и их деформации при нагрузках до характерис­тик протекающих через них воздушных потоков, нагрева и сброса тепла в разных режимах движения.

Затем в мастерской-мини-заводике 50 специалистов изготавливают по компьютерным моделям около 15 тысяч экспериментальных комплектов тормозов. Их отдают на растерзание испытателям. Климатические камеры, длинные коридоры с динамическими стендами, где тормоза иногда сутками без передышки доводят до красного каления, проверяют на прочность, износостойкость при двух-трехкратном превышении нагрузок, тщательно фиксируют шумы и вибрации.

А завершают все натурные испытания - в одном из боксов по соседству стройными рядами стоят полученные от автопроизводителей-заказчиков Porsche, Ferrari, Mercedes или Jaguar. Принять эту «коллекцию» за гараж какого-нибудь арабского шейха мешает разве что предсерийный камуфляж на некоторых экземплярах. Раздолье для шпионов! За год этот увешанный аппаратурой автопарк в сумме пробегает больше миллиона километров.


Технологии - на уровне фантастики. Тормозные диски для Формулы-1 «выпекают» из чистого углерода плотностью 1,7кг/дм3 - они получаются вчетверо легче чугунных, а при рабочей температуре 350°C выдают коэффициент трения с колодками до 0,7 - как при трении кирпича о неструганую доску, вдвое больше по сравнению с «гражданскими» тормозами. Керамические диски (впрочем, тоже с добавкой углерода) для Porsche и прочих спорткаров потяжелее (плотность - 2,3 кг/дм3), но не требуют такого прогрева. А еще тут придумали, как в монолитных многопоршневых суппортах гибкими сверлами проделывать сложной формы каналы для рабочей жидкости. И как отливать составные, но неразъемные биметаллические диски с алюминиевой ступицей и тормозной поверхностью из чугуна. Высший пилотаж!


Производство «классических» чугунных дисков давно находится не в Паладино, а в местечке Мапелло, в десяти километрах от Бергамо. Тут плавят чугун! В типичной темноватой и закопченной литейке при температуре 1400°C из чушек серого чугуна с добавлением точно выверенного количества железа, углерода, кремния, марганца, меди и еще десятка элементов лигатуры выплавляют 25 сор­тов специального чугуна двух типов. Обычного, с содержанием углерода 3,2-3,6%, делают немного: из такого диски подешевле заказывают, например, FIAT, Peugeot и Citroen. В основном варят чугун подороже - высокоуглеродистый (3,7-3,8% углерода), легированный вдобавок молибденом и хромом. Диски из такого материала прочнее и долговечнее, не так быстро и сильно ржавеют, медленнее нагреваются и меньше склонны скрипеть. Любопытный момент: на диски, предназначенные для рынка запчастей, у Brembo идет точно тот же сорт металла, что и на оригинальные, конвейерные.


Готовый расплавленный чугун красочно вытекает из печей в длинные ряды одноразовых форм-опок из прессованного с клеем песка. А знаете, как получаются внутренние полости в вентилируемых дисках? Уже при отливке: в песчаные формы кладутся специальные вставки из песка и смолы, зеркально повторяющие форму вентиляционных камер. Когда остывшая до 300°C отливка диска выбивается из формы, хрупкий сердечник разрушается, а его остатки удаляются на центрифуге, пескоструйкой и сжатым воздухом.

Ах! И в третий раз освещаем итальянцев. Вот же шь дают…
Ну кто из нас не слышал о BREMBO? Да никто. Все слышали. Именно о нем первым вспоминаешь, когда задумываешься об улучшении тормозной системы. Не ENDLESS, не WILWOOD, не PROJECT MU, не STOP TECH и не ROTORA. А именно BREMBO…

Компания BREMBO была основана в 1961 году Эмилио Бомбассеи, отцом нынешнего президента, в нескольких километрах от Бергамо.

И хотя тогда это была небольшая механическая мастерская, опыт, накопленный ее основателем в машиностроении и металлургии, скоро стал востребован клиентами уровня Альфа Ромео.
1964 год – исторический для Brembo, именно тогда компания запустила производство первых итальянских тормозных дисков, предназначенных для рынка запчастей. Вскоре производство расширилось за счет других комплектующих тормозной системы, а качество изделий, компетентность, квалификация и сервис компании получили признание на международном уровне. Это стало началом пути Brembo к лидерству на европейском рынке автомобильных запасных частей в сегменте тормозных дисков.

Новый этап в развитии компании начался в 1972 году, когда начались поставки для европейского производителя мотоциклов Moto Guzzi. Теперь имя Brembo ассоциировалось с одним из лучших производителей мотоциклов в Европе.

Вскоре после этого, компания становиться лидером в производстве тормозных систем для мотоциклов. Но действительным триумфом компании и признание качества ее продукции становится 1975 год, когда Энзо Феррари предлагает установить тормоза Brembo на автомобили Формула-1. Это было незадолго до того, как компания стала лидером в сегменте производства тормозных систем для автоспорта. С тех пор бесчисленное количество автомобилей и мотоциклов, оснащенных тормозами Brembo выиграли огромное количество соревнований.

С начала 1980-х годов сотрудники Brembo сосредоточились на разработке инновационных продуктов и процессов, с четко определенной стратегией экспансии в секторах рынка от пассажирских перевозок до спорткаров и мотоциклов. В 1980 году ассортимент продукции компании расширился новым тормозным суппортом из алюминия, изделием революционным как с точки зрения конструкции, так и производства. Новый продукт постепенно приобрел большую популярность и занял место на конвейерах таких производителей как Porsche, Mercedes, Lancia, BMW, Nissan и Chrysler.

Начиная с середины 80-х, руководство Brembo приняло решение о расширение деятельности компании в сегменте промышленных тормозных систем для грузового транспорта и вскоре компания становится стратегическим поставщиком для Iveco, Renault и Mercedes. В 1983 году, с целью выйти на международные рынки, руководство Brembo соглашается на продажу части своих акций компании Kelsey-Hayes, американской транснациональной компании — производителе тормозных систем. Опыт, полученный в результате сотрудничества, позволил Brembo расти и развиваться в ситуации постоянно меняющегося рынка.

В марте 1993 года, в результате появления новых стратегических установок, Kelsey-Hayes уступает свою долю участия в акционерном капитале. Brembo решает сделать ставку на будущее компании и, косвенно, на конкурентоспособность итальянской промышленности, опираясь на собственные ресурсы в плане менеджмента и технологических возможностей. Задача, поставленная руководством Brembo, была успешно решена с выкупом доли Kelsey-Hayes. В последующие годы компания продолжает свой рост, а в 1995 году она начинает котироваться на миланской фондовой бирже: успех объясняется напряженной работой команды, что традиционно для Brembo. Компания продолжала расти на протяжении последующих лет, и в 1995 году акции компании прошли листинг на Миланской фондовой бирже и были допущены к торгам.

Компания Brembo вошла в новое тысячелетие со стратегией расширения рынка, приобретя бразильскую компанию Alfa Real Minas, специализация которой — изготовление тормозных дисков и маховиков двигателей. Затем Brembo покупает британскую компанию AP Racing Limited, которая специализируется на производстве тормозов и сцеплений для гоночных автомобилей и мотоциклов.

Чтобы усилить свое присутствие в сегменте мотоциклов, Brembo приобретает 70% Marchesini, компании, специализирующейся на производстве магниевых колес для гоночных мотоциклов.

2000 год также отмечен решающим шагом Brembo во вторжение на стратегически важный китайский рынок, с созданием совместного предприятия с Yuejin Motor Group и учреждением компании Nanjing Yuejin Automotive Brake System — производство тормозных систем для легковых автомобилей и коммерческого транспорта. С 2008 года Brembo владеет 70% акций в совместном предприятии NYABS. В январе 2010 года Brembo Nanjing Foundry Co. Ltd приобретает завод по производству чугуна у Donghua Automotive Industrial Co. Ltd, члена Saic, ведущего китайского производителя автомобилей и коммерческих транспортных средств.

Эта операция позволила создать плацдарм группы в Китае, внеся вклад в создание интегрированного производственного центра в Нанкине, в комплексе с литейным производством и парком оборудования по производству тормозных суппортов и дисков для легковых автомобилей и коммерческого транспорта. Производство теперь способно предложить китайскому рынку тормозные системы, которые отвечают всем стандартам Brembo.

Последние десять лет, Brembo также с большим интересом смотрит на индийский рынок. В 2005 году компания создает совместное предприятие с индийским подразделением Bosch, Kalyani Brakes Ltd, для производства и реализации тормозных систем для мотоциклов. В 2009 году Brembo открывает новый завод в Индии по производству тормозных систем для мотоциклов и скутеров, и запускает новый бренд Bybre (аббревиатура от «By Brembo»), объединяющий производство тормозных систем для скутеров и мотоциклов малого объема (до 250 см кубических), для рынков БРИК (Бразилия, Россия, Индия и Китай) и других стран Юго-Восточной Азии.

В Европе Brembo инвестирует в завод в Польше, где в 2006 году открыт третий литейный завод в Домброва Гурнича для оптимизации производственного цикла по выпуску тормозных дисков. В 2010 году этот объект попадает под расширение до промышленного центра, с целью обеспечения растущего спроса на тормозные диски со стороны рынка легковых и коммерческих автомобилей.

2007 год стал особенно важным годом для Brembo: новый научно-исследовательский центр был открыт в Технологическом и научном парке «Kilometro Rosso», в центре занято более 500 инженеров, конструкторов и техников, работающих в области исследований и развития. В то же время, компания продолжает свою стратегию международного роста, приобретения подразделение по производству тормозов у Hayes Lemmerz International в США: подразделение, состоящее из двух заводов (один возле Детройта, штат Мичиган, а другой в Мексике), которые производят тормозные диски и барабаны для легковых автомобилей и коммерческого транспорта для рынка Северной Америки.

Деятельность Brembo в Восточной Европе развивается с инвестициями в Чешской Республике, где в 2000 году компания строит завод по производству тормозных систем для автомобилей, стоимостью 35 миллионов евро. Этот проект впервые привел компанию в дорогие автомобилей среднего класса, компания работает с такими клиентами как Land Rover, BMW, GM и Audi.
Но Brembo не останавливается на достигнутом, приобретение новых брендов и продуктов направлено на то, чтобы включить в состав продукции проектирование и производство пассивных систем безопасности. Цель достигается в 2008 году с приобретением Sabelt, ведущего производителя гоночных ремней безопасности и детских удерживающих систем.
В 2009 году, Brembo и Newmax представили шлемы для мотоциклов и скутеров под брендом Brembo, совместно разработанные двумя компаниями. Шлемы Brembo разработаны с целью предложить превосходную безопасность, комфорт и дизайн, и ряд инновационных функций.

В 2010 году Brembo представила инновационную серию Brembo Life Jacket: Первая коллекция курток сочетающих в себе подушку безопасности с непревзойденной защитой, а так же комфорт и стиль для городского мотоциклиста.

Brembo всегда была пионером в использовании инновационных материалов, чтобы постоянно улучшать производительность и долговечность своей продукции. Углерод используется с 1970-х годов в тормозных системах для авиационно-космической промышленности, а с 1980-х годов в автоспорте. С 2000 года углеродно-керамические (CCM) материалы также используется в производстве тормозных систем для спортивных автомобилей, так как они имеют существенные плюсы: 1.отличную производительность в мокрых и сухих условиях, 2. малый вес, 3. устойчивость к коррозии, 4. долговечность.

Для развития и совершенствования этой технологии в 2003 году компания Brembo в сотрудничестве с Daimler Chrysler AG создают в Научно-технологическом парке «Kilometro Rosso» в Стеццано новую компанию Brembo Ceramic Brake Systems SpA. Целью создания новой компании была разработка и производство углеродно-керамических тормозных дисков. Daimler Chrysler AG впоследствии отказалась от дальнейшего развития предприятия, в то время как Brembo продолжает работы в этом направлении совместно с SGL Group, с которой они создают совместное предприятие с равными долями — Brembo SGL Carbon Ceramic Brakes. Миссия компании заключается в разработке, производстве и реализации углеродно-керамических тормозных дисков для рынка легковых и коммерческих автомобилей. Среднесрочные цели компании, которая активно участвуют в исследованиях и разработках инновационных материалов, заключается в разработке нового поколения дисков на основе углеродно-керамических материалов для широкого спектра транспортных средств.

В Brembo SGL Carbon Ceramic Brakes работают около 350 человек на двух площадках на Стеццано, в Научно-техническом парке «Kilometro Rosso», и в Майтингене, Германия. Ее клиентский портфель включает такие престижные автомобильные марки, как: Aston Martin, Audi, Bentley, Bugatti, Daimler, Ferrari, General Motors, Lamborghini и Porsche. 

Как это нередко бывает, все началось с малого, с механической мастерской открытой близь итальянского городка Бергамо, владельцами которой были Эмилио Бомбассеи и его родственник Итало Бреда (симбиоз их фамилий и послужил в дальнейшем названию компании — Brembo). Бизнес был по-настоящему семейным — в нем принимали участие и сыновья Эмилио — Серджио и Альберто. Сегодня Альберто Бомбассеи является президентом компании Brembo. А рождением будущей «Империи Brembo» можно считать 1964 год, когда на предприятии началось производство тормозных дисков для автомобилей Alfa Romeo. Изначально продукция была ориентирована на рынок запасных частей, но вскоре начались и поставки на конвейер. Расширялся ассортимент комплектующих для тормозных систем, рос портфель заказов — помимо Alfa Romeo в числе клиентов появились Maserati и Lamborghini. В 1972 году на предприятии Brembo начинается производство тормозов для мотоциклов, а первым заказчиком изделий нового направления стала компания Moto Guzzi. К этому моменту продукция Brembo уже приобрела достаточный авторитет, а знакомство Эмилио Бомбассеи с Комендаторе Энцо Феррари стало логичным приходом молодой, но преуспевающей компании в гонки «Формулы-1». На Ferrari 312T образца 1975 года были установлены тормозные диски Brembo, а затем на гоночных автомобилях Ferrari появились и тормозные механизмы Brembo с алюминиевыми суппортами. И это было началом эпохи побед. Нынешняя, трансконтинентальная, компания Brembo — это более 10 600 сотрудников (около тысячи из них работают в центрах исследований и разработок) с предприятиями в Европе, Азии, Северной и Латинской Америке. Годовой оборот компании превышает 2,6 миллиарда евро, и 5 % от оборота ежегодно инвестируется в исследования и разработки.

Как это сделано: репортаж с завода Brembo в Италии

Литейка Brembo. Жизнь чугунных дисков начинается здесь.

Как это сделано: репортаж с завода Brembo в Италии

. под строгим контролем на каждой стадии производства чугуна.

Как это сделано: репортаж с завода Brembo в Италии

Только что отлитым дискам предстоит еще пройти долгий путь обработки.

Как это сделано: репортаж с завода Brembo в Италии

С помощью вот такой стальной дроби очищают диски сразу после отливки.

РОЖДЕННЫЕ В ОГНЕ

Экскурсия на производство Brembo началась с литейного цеха, расположенного в Мапелло. Да-да, собственный металлургический заводик со штатом в 120 сотрудников. И это принципиальное решение — подавляющее число деталей, используемых в тормозных системах Brembo, компания производит самостоятельно! Включая чугунное литье и алюминиевые сплавы. В основе чугунных дисков 95 % железа (это и руда, и «вторчермет»), а дальше в зависимости от требуемого результата: до 3 % углерода, кремний, никель, молибден, хром, медь. Четыре десятка рецептур, позволяющих выплавлять диски с различными механическими характеристиками, в зависимости от элементов, добавляемых в различные виды чугуна. К примеру, в день посещения литейного цеха в производстве находилось 4 типа чугуна, а всего в производственном арсенале 25 различных типов чугуна. Каждый час из плавильной печи для разлива в формы выдается около 18 тонн металла, и ежедневно здесь производят 20–25 тысяч дисков. Каждые 15 минут все характеристики плавящегося при температуре в 1200 градусов металла проверяются на соответствие химическому составу. Плавка длится три часа, а затем чугун заливается в специальные формы из прессованного песка. Два часа диски остывают, затем извлекаются из форм, после чего обрабатываются пескоструйной установкой (только абразивным элементом является не песок, а стальные шарики) для удаления остатков формовочного песка. Но для того, чтобы стать продуктом Brembo, дискам предстоит пройти еще целый ряд механических операций: от удаления «заусениц», оставшихся после отливки, до «финишной» обработки на полностью автоматизированной линии.

Как это сделано: репортаж с завода Brembo в Италии

Наглядные пособия того, как не надо делать. То есть образцы брака.

Как это сделано: репортаж с завода Brembo в Италии

Проверка на твердость.

Как это сделано: репортаж с завода Brembo в Италии

Как это сделано: репортаж с завода Brembo в Италии

. анализ структуры под микроскопом. Только после столь тщательной проверки партии дисков дается «добро».

Как это сделано: репортаж с завода Brembo в Италии

Одно из испытаний — полное разрушение образца.

БЕЗ КОМПРОМИССОВ

Из каждой партии отлитых дисков происходит отбор образцов, которые отправляются в лабораторию. Сначала рентгенологическое исследование, определяющее целостность структуры. Если в контрольном образце выявлено несоответствие, проверяется еще несколько образцов из партии. При повторной проблеме вся партия отправляется в переплавку. Затем испытание на твердость — точечная нагрузка с усилием в три тонны, анализ полученного углубления. Если твердость не соответствует требуемой, диск разрезается и срез исследуется под микроскопом, позволяющим при увеличении от 500 до 1000 раз подробно рассмотреть структуру. Следующий тест — это разрушение образца и сверка с таблицей, в которой отражены эталонные данные для каждой рецептуры чугуна. Контроль строгий, времени на такие испытания расходуется немало, но качество того стоит. Обычно после столь тщательной проверки отбраковывается около 1,3 % отлитой продукции.

Как это сделано: репортаж с завода Brembo в Италии

Эти обрезки рельсов скоро отправятся в плавильную печь. Помните у Ахматовой: «Когда б вы знали, из какого сора. »

Как это сделано: репортаж с завода Brembo в Италии

Обработка дисков полностью роботизирована. Роботы и на обработке и на контроле.

Как это сделано: репортаж с завода Brembo в Италии

Из ящика на транспортер берутся заготовки, а на выходе — сверкающие диски.

Как это сделано: репортаж с завода Brembo в Италии

Финальную оценку качества дает человек. Пусть и выборочно.

Как это сделано: репортаж с завода Brembo в Италии

После механической обработки тормозные диски отправляются в окраску.

КАК С ИГОЛОЧКИ

На линии механической обработки дисков властвуют роботы. Они и поверхности шлифуют, и размерность с высочайшей точностью проверяют, и осуществляют операции по балансировке. Операторы линии следят лишь за точностью ее работы. И, тем не менее, доверяй, но проверяй — визуальный, пусть и выборочный, контроль здесь так же присутствует. После механической обработки диски отправляются в окраску, но здесь их пути расходятся, так как в «художественном» арсенале Brembo есть варианты. Есть и окраска традиционными цинкосодержащими красителями, но сегодня на предприятиях Brembo активно используется окрашивание красителями на водной основе, которые полимеризуются при воздействии ультрафиолетовых лучей. Ультрафиолетовая технология не только обеспечивает тормозным дискам эффективную защиту от коррозии, но и является более экологичной — здесь, во-первых, не используются растворители, а во-вторых, для сушки не требуется высокая температура, что способствует экономии электроэнергии. Есть и еще один вид окрашивания, который практикуется на предприятиях Brembo — это Geomet. И если линии других типов окраски интегрированы в общий цикл обработки дисков, то для окрашивания Geomet существует отдельная линяя. Перед нанесением окраски диски проходят тщательную очистку, затем на них наносится краска, в состав которой входят алюминий, цинк и. ряд секретных ингредиентов. При сушке этого типа окраски важно избежать «термического шока», поэтому окрашенные диски проходят через три сушильные камеры: в первой их нагревают до 100 градусов, во второй до 200 градусов и лишь затем выходят на предельные 300 градусов. Получается красиво и надежно.

Как это сделано: репортаж с завода Brembo в Италии

Суппорты сразу после операции по анодированию.

Как это сделано: репортаж с завода Brembo в Италии

Вся эта красота предназначена для автомобилей Porsche. В ярком желто-зеленом цвете — суппорты для гибридов.

СУППОРТ, КАК ПРОИЗВЕДЕНИЕ ИСКУССТВА

Суппорты Brembo действительно красивы. Не случайно в одном из холлов штаб-квартиры Brembo в Стеццано выставлено несколько инсталляций с использованием этой, казалось бы, абсолютно утилитарной детали. Все работы с суппортами, которые отливаются в Мапелло в цехе алюминиевого литья, ведутся на предприятии Brembo в местечке Курно. И все начинается в зале машинной обработки, где работает 45 линий, с которых ежедневно сходит около 10 000 суппортов. Здесь также немало нюансов, требующих нестандартных инженерных решений. Например, суппорт состоящий из двух частей можно обработать за одну операцию, а вот с моноблочным суппортом все очень сложно. Обработка внешней части детали проблем не вызывает, но обработать часть внутреннею, ту, где находятся поршни, не так-то легко. Чтобы выполнить такую операцию, был разработан специальный процесс.

Как это сделано: репортаж с завода Brembo в Италии

Наглядное пособие того, что здесь делают для тормозных механизмов Ferrari.

Как это сделано: репортаж с завода Brembo в Италии

Продукция дочернего предприятия Brembo компании AP Racing.

Как это сделано: репортаж с завода Brembo в Италии

На какой из суппортов ни посмотришь — сплошной премиум!

Как это сделано: репортаж с завода Brembo в Италии

A: чугунный диск Brembo, отлитый вместе со ступичной частью. B: а вот это уже диск биметаллический: в чугунный диск «вплавлена» алюминиевая ступица. Это при том, что температуры плавления чугуна и алюминия сильно разнятся. C: «плавающий» тормозной диск, где ступица и непосредственно диск, соединены втулками. D: тормозной механизм для автомобиля «Формулы-1».

Большинство линий обработки полностью автоматизированы — работник лишь отправляет суппорт для операции, а затем, по окончанию обработки, извлекает его, но скоро в Brembo и этот процесс будет автоматизирован. Роботы измеряют размеры суппорта, обрабатывают его, внося при необходимости корректировки. После механической обработки все суппорты тщательно моются, а затем происходит процесс анодирования, создания оксидной пленки на поверхности суппорта. Это покрытие впоследствии будет надежно защищать суппорт и от коррозии, и от последствий постоянного контакта с гидравлической жидкостью. Затем следует «базовая» окраска, с вариантами из трех цветов: черный (80 % суппортов), серый и «натуральный» серый. Исключение сделано для суппортов Maserati — они синего цвета, но от всей продукции этот эксклюзив составляет 1 %. Заканчивается процесс анодирования фиксацией краски с помощью «фирменного» секретного состава, обеспечивающего долговечность окраски, и заключительной мойкой. Вообще, плакат «Чистота залог здоровья» на предприятиях Brembo можно вешать в каждом цехе. Моется буквально все и практически после каждой операции. После этого суппорты распределяются по участкам: если деталь предназначена для продажи в том виде, в каком она вышла из цеха анодирования, ее отправляют для нанесения логотипа, если предполагается порошковое окрашивание (например, для тормозных систем одного известного немецкого автомобильного бренда), то такие суппорты будут направлены в соседнее здание, а если предусмотрена окраска жидким способом, то таким суппортам сначала предстоит полная сборка. Что касается порошковой окраски, то здесь также есть свои нюансы. И эту операцию на предприятиях Brembo выполняют роботы! После окраски суппорты возвращаются в цех сборки. Но это еще далеко не финал.

Читайте также: