Какие существуют виды ремонтов колесных пар

Опубликовано: 23.05.2024

В зависимости от вида неисправностей ремонт колесных пар осуществляют:

- без смены элементов,

- со сменой элементов.

Ремонт колесных пар без смены элементов.

При ремонте без смены элементов выполняют:

- обтачивание поверхности катания колес,

- наплавку гребней колес,

- наплавку поврежденной резьбы M 110,

- заварку изношенных центровых отверстий и отверстий для болтов стопорных планок.

При необходимости шейки и предподступичные части полируют абразивной шкуркой.

Дефекты на поверхности катания колес при ремонте устраняют механической обработкой на колесотокарных станках. Такой обработке подвергают поверхности катания, включая гребни и фаски. Внутренние грани обрабатывают в том случае, если разность расстояний между ними, измеренная в разных местах, составляет более 2 мм. Наружные грани разрешается обрабатывать при наличии поверхностных дефектов при условии, что не будут срезаны клейма завода-изготовителя, и ширина обода будет не менее 126 мм.

Форму профиля катания проверяют максимальным шаблоном, при этом:

- зазор между шаблоном и профилем колеса допускается не более 0,5 мм,

- по высоте гребня - не более 1 мм.

После наплавки, а также после механической обработки наплавленных поверхностей, производят неразрушающий контроль гребней методом дефектоскопии.

Ремонт колесных пар со сменой элементов.

Ремонт колесных пар со сменой элементов выполняют в случаях:

- замены одного или двух колес;

- сдвига колеса на оси;

- несоответствия расстояния между внутренними гранями колес установленным нормам;

- опробования на сдвиг ступиц одного или двух колес;

- разности расстояний между торцами оси и внутренними гранями колес с одной и другой стороны колесной пары более допустимых норм.

Расформирование колесных пар выполняют на гидравлических прессах с использованием приспособлений, исключающих повреждение осей. Годные элементы используют при ремонте.

- Колеса подлежат замене при трещинах и тонкомерном ободе.

- Оси бракуют при наличии изгиба, размеров любой части менее допустимых норм, следов касания электродом, трещинах.

Перед запрессовкой оси и колеса обрабатывают на станках. Подступичную часть оси обтачивают для устранения дефектов и придания ей необходимых размеров. Отверстие в ступице колеса растачивают до диаметра подступичной части оси с учетом необходимого натяга, величина которого равна 0,1-0,25 мм. Для плавного захода оси в ступицу колеса наружный конец подступичной части оси обтачивается на конус длиной 7-15 мм и с разностью диаметров не более 1 мм, а кромки отверстий ступиц колес закругляют радиусом 4-5 мм. Посадочные поверхности колес и оси насухо протирают и покрывают растительным маслом. Запрессовку колес на ось выполняют на гидравлических прессах с записью диаграмм, по форме которых определяют качество прессовых соединений.

3. Способы выявления неисправностей и методы неразрушающего контроля колёсных пар.

Способы выявления износов и повреждений колёсных пар:

По внешним признакам;

Обмером с использованием различного мерительного инструмента;

Дефектоскопированием для обнаружения скрытых пороков в металле;

Испытанием на сдвиг.

По внешним признакам, например, сдвиг или ослабление ступицы колеса на оси определяет по наличию ржавчины или скоплению масла в месте соединения у неочищенной колесной пары; греющийся буксовый узел на подшипниках скольжения после длительной стоянки поезда выявляют по цвету шейки оси (она будет иметь темный цвет или цвета побежалости);

Наружным осмотром (при этом определяют трещины, изломы, отколы); Осмотр колесных пар производить с остукиванием молотком поверхностей катания колес. Особое внимание должно обращаться на техническое состояние колесных пар, крышки букс которых окрашены красным цветом (наплавленные гребни:).

Обмером с использованием различного материального инструмента (металлического метра, линейки, шаблонов и др.);

Дефектоскопированием для обнаружения скрытых пороков в металле (трещин, раковин, не плотностей и др.). Дефектоскопирование производят – ультразвуковым, магнитопорошковым и вихретоковым методами неразрушающего контроля.

Испытанием некоторых деталей на растяжение для выявления в них усталостных изменений; проверкой металлов на твердость.

Методы неразрушающего контроля колёсных пар.

Колесные пары при всех видах освидетельствования и ремонта подлежат системе неразрушающего контроля, включающей методы контроля:

Средняя часть оси подлежит магнитопорошковому контролю при обыкновенном и полном освидетельствовании колесных пар, а шейки и предподступичные части — при полном освидетельствовании колесных пар со снятием внутренних и лабиринтных колец.

Проверяемые поверхности колесных пар должны быть очищены от грязи, масла, ржавчины и просушены.

· подкатки колёсной пары после нового формирования и после производства полного освидетельствования прошло более 2 лет. При этом проверка даты формирования и освидетельствования производится по данным формуляра (технического паспорта) на колёсную пару ;

· после крушений, аварий и схода с рельсов при скорости более 10 км/ч, если отсутствуют повреждения элементов колёсной пары, требующие их замены.

· для моторных вагонов МВПС при ТР-2

Основанием для проведения обыкновенного освидетельствования колесных пар являются требования Инструкции ЦТ- 329 «Инструкция по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм» и Руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту КМБШ.

Обыкновенное освидетельствование колёсных пар производить после обмывки колесной пары в моечной машине 16 на поз.3 поточной линии участка обыкновенного освидетельствования колесных пар .

Обмывку колесных пар производить в соответствии с картой технологического процесса очистки.

Порядок работы на моечной установке для обмывки колесных пар указан в приложении Х.

Разрешается проводить очистку колесных пар металлическими щетками.

При проведении обыкновенного освидетельствования колесных пар произвести следующие виды работ:

- проверить установленные знаки и клейма;

- проверить магнитным дефектоскопом открытые части оси, зубья зубчатых колес;

- проверить ультразвуковым дефектоскопом бандажи, гребни, ободья, шейки и подступичные части оси;

- произвести дефектоскопию узла малой шестерни;

- проверить соответствия размеров всех элементов колесной пары установленным нормам допусков и износов;

- проверить состояния болтов, крепящих венец зубчатого колеса;

- произвести ремонт редуктора;

- произвести ревизию узлов с подшипниками качения;

- произвести обточку бандажей;

- окраску открытых мест оси.

Техникам колесного участка после производства колесной паре обыкновенного освидетельствования заполнить контрольную карту.

Обыкновенное освидетельствование колёсных пар должны производить мастер, приёмщик и дефектоскопист с записью результатов освидетельствования в книгу формы ТУ-21 «Книга регистрации освидетельствования колесных пар локомотивов, моторвагонного подвижного состава» и паспорт колёсной пары.

3.1.3 Полное освидетельствование колесной пары (капитальный ремонт)

Колесная пара поступает в ремонт на участок, предварительно пройдя обмывку в моечной машине.

Установить колесную пару на прессе. На шейку оси левой стороны колёсной пары установить втулку. Включить пресс на распрессовку, произвести выпрессовку левого колёсного центра с оси. Снять колесную пару с пресса. Снять с оси колесный центр.

Подать колёсную пару на позицию ремонта опорного узла редуктора. Разобрать опорный узел. При замене венца большого зубчатого колеса отвернуть гайки призонных болтов и выбить болты из отверстий.

Колёсную пару с нераспрессованным правым центром и разобранным опорным узлом редуктора установить его на прессе. На шейку оси левой стороны колёсной пары установить втулку. Включить пресс на распрессовку, произвести выпрессовку правого колёсного центра с оси. Снять колесную пару с пресса. Снять с оси колесный центр.

Мастеру проверить состояние посадочных поверхностей ступицы колесного центра и подступичной части оси. По всей длине подступичной части допускается по диаметру: конусность не более 0,10 мм., при условии, что больший диаметр обращён к середине оси, овальность не более 0,05мм., волнистость не более 0,02 мм.

При наличии задиров на подступичной части оси произвести обточку, шлифовку и накатку обработанных поверхностей подступичной части оси на токарном станке оборудованном устройством для упрочнения накаткой роликами.

При обточке отверстия ступицы колёсного центра установить в план-шайбе станка колёсный центр. Произвести расточку отверстия ступицы по системе отверстия с обозначением необходимого натяга (0,12-0,25мм) при запрессовке колёсного центра на ось (исходя из размера диаметра подступичной части оси). Увеличение диаметра отверстия в ступицах против чертёжного допускается не более 12 мм. По всей длине отверстия допускается по диаметру: конусность не более 0,10 мм. у отверстия для оси, при условии, что больший диаметр отверстия обращён к середине оси; овальность не более 0,05 мм., волнистость не более 0,02 мм. Разность толщины стенок ступицы по окружности допускается не более 10мм. На правом колёсном центре расточку внутренней части ступицы и привалочного фланца под БЗК производить в одну установку на станке.

Произвести магнитную дефектоскопию зубчатого венца. Произвести замер посадочной поверхности зубчатого венца. Размер должен соответствовать 630Н7 (+0,07мм.).

Произвести магнитную дефектоскопию шеек оси, подступичных частей, средней части оси и зубчатого венца.

Произвести напрессовку правого колёсного центра на ось следующим образом: надеть на шейку оси колёсный центр (в сборе с зубчатым венцом, если не производилась его замена). Колёсную пару установить на пресс, так, чтобы правый колёсный центр упирался в шайбу подвижной траверсы пресса. Плунжер опереть во втулку, посаженную на ось со стороны левого колёсного центра. В процессе запрессовки контроль за расположением колёсного центра на оси ведётся с помощью специального приспособления по расположению на центре оси. Давление при запрессовке контролируется по манометру и самописцу.

Произвести расточку фланца правого колёсного центра под посадочный размер зубчатого венца под размер 630Н6 (-0,044 мм.).

Насадить зубчатый венец на фланец колёсного центра.

На радиально-сверлильном станке рассверлить отверстия под призонные болты. Обработать отверстия развёрткой. Размер отверстий под призонные болты должен соответствовать 21Н8 (+0,033 мм.). Призонные болты подвергнуть дефектоскопии. После установки всех призонных болтов установить на них лепестковые шайбы, завернуть гайки и произвести обтяжку в порядке: 1-6-9-3-7-11-4-8-2-5-10.

Установить колёсную пару на токарный станок для проверки биения большого зубчатого колеса в аксиальном и радиальном направлениях (биение не должно превышать в аксиальном направлении 0,5 мм., в радиальном направлении 0,4 мм.).

Колёсную пару снять со станка и подать на стенд для сборки опорного узла редуктора. Произвести подбор подшипников и сборку опорного узла с заземляющим устройством, если оно предусмотрено конструкцией колёсной пары. Проверить лёгкость вращения опорного стакана.

Надеть на шейку оси левый колёсный центр, колёсную пару установить на пресс так, что бы левый колёсный центр упирался в шайбу подвижной траверсы пресса. Плунжер упереть во втулку, насаженную на ось со стороны правого колёсного центра. В процессе запрессовки контролировать межбандажное расстояние, по манометру и самописцу - давление запрессовки. Разница расстояний от середины оси до внутренних граней бандажей допускается до 2 мм.

Произвести замену бандажей, для чего:

Установить колесную пару на токарный станок РТ-817 и срезать прижимные бурты бандажей. Выбить бандажные кольца.

Снять колесную пару со станка. Навернуть на торец оси колесной пары приспособление для транспортировки ее на индукционную нагревательную установку ИНК-15П.

Установить колесную пару в вертикальном положении на. Произвести нагрев бандажа до t 250-300.

Переместить колесную пару от индукционной нагревательной установки ИНК-15П и снять нагретый бандаж. Аналогичные операции выполнить для второго бандажа.

Замерить диаметры ободьев колесных центров. В случае отклонения диаметра свыше допустимых норм произвести зачистку и наплавку ободьев колесных центров. При соответствии диаметров произвести зачистку, выполнить замеры для определения значений конусообразности, некруглости и т.д.

Установить колесную пару на токарный станок РТ-817. По результатам замеров выполнить необходимую токарную обработку ободьев колесных центров. Аналогично после наплавки проточить ободья колесной пары, замерить значения указанные выше, в случае несоответствия их данным выполнить дополнительную токарную обработку.

Подобрать бандажи по твердости из технологического запаса, разность твердости бандажей на одной колесной паре должно составлять не более НВ 24.

Установить бандаж на токарно-карусельный станок 1512Ф3 и произвести обработку внутренней грани бандажа.

Передать бандаж на рабочее место для производства ультразвуковой дефектоскопии. Произвести ультразвуковую дефектоскопию. Дефектоскопом УД2-12 или УД2-102 «Пеленг»

Установить бандаж на токарно-карусельный станок 1512Ф3 и произвести расточку по диаметру и ширине обода, выдерживая натяг 1,08 -1,44. мм.

Передать бандаж на рабочее место для производства магнитной дефектоскопии. Произвести магнитную дефектоскопию дефектоскопом МД12ПС

Произвести замеры бандажа для проверки натяга, овальности, значения и направления конусообразности. Параметры бандажей, ободов колесных центров и бандажных колец должны соответствовать требованиям к деталям составного колеса.

Перед установкой бандажа в индукционную нагревательную установку ИНК-15П, зачистить стальными щетками и протереть сухой ветошью внутреннюю поверхность бандажа и наружную поверхность обода.

Уложить бандаж в индукционную нагревательную установку ИНК-15П. с помощью приспособления для транспортировки бандажа.

Нагреть бандаж до температуры 250-300С, вынуть бандаж из индукционной нагревательной установки ИНК-15П. и уложить на монтажную тумбу.

Установить в нагретый бандаж обод колесной пары и завести в канавку бандажа крепительное кольцо.

Установить колесную пару на пресс для обжима буртов бандажей колёсных пар ПОТ-80 и обжать прижимный буртик бандажа. Заводка кольца при бандаже, остывшем до t ниже 200С, запрещается. Обжатие бурта бандажа должно быть закончено до t не ниже 100С.

Проверить размер между внутренними гранями бандажей, а также плотность посадки бандажей и крепительных колец после остывания колесной пары.

Остывший после обжатия прижимного бурта бандаж должен быть подвергнут неразрушающему контролю, дефектоскопом ВД-12НФМ, на отсутствие трещин.

Сформированной колёсной паре произвести обточку бандажей. Окрасить элементы колёсной пары.

Мастеру колёсного цеха совместно с приёмщиком МВПС произвести освидетельствование колёсной пары, поставить клейма освидетельствования.

Колесные пары ЭПС ремонтируют со сменой элементов и без нее. Без смены элементов производят обточку колесных пар без выкатки из-под ЭПС. Также без смены элементов перетягивают бандажи, накатывают и шлифуют шейки осей, выполняют сварочные работы, распрессовывают на прессе колесные пары с признаками ослабления.

Со сменой элементов ремонтируют бандажи, оси, колесные центры, зубчатые колеса, проводят освидетельствование колесных пар с выпрессовкой оси.

Ремонт осей на ТР-3. При наличии поперечных и косых трещин на любой части оси, кроме подступичной, ось бракуется, если после обработки (точение и шлифовка) в пределах допуска трещина остается. Если глубина трещины на подступичной части оси не превышает 2 мм при сроке службы менее 10 лет, то ее устраняют обточкой. При большей глубине ось бракуется.

Продольные трещины и плены на средней части оси вырубаются канавочником до полного их исчезновения. При глубине вырубки на средней части более 4,0 мм у электровоза и 3,0 у электропоезда ось бракуется. В других частях оси трещины не допускаются.

При наличии волосовин на оси их устраняют обточкой в пределах допустимого ремонтного размера с последующим упрочнением, согласно Инструкции по формированию, ремонту и содержанию колесных пар. Если их устранить невозможно, то ось бракуют. То же относится к рискам, забоинам и задирам.

При коррозии на шейках и предподступичных частях, коррозию устраняют шлифовальной шкуркой.

Ремонт осей колесных пар без замены элементов сводится к обточке, накатке и шлифовке их шеек. Центровые отверстия, а также изношенную резьбу и наружные бурты шеек под буксы разрешается восстанавливать электронаплавкой с последующей механической обработкой по чертежным размерам и допускам.

При распрессовке колесных пар, шейки оси под роликовые подшипники упрочняют накаткой. Накатку поверхностей гладкими роликами осуществляют для повышения усталостной прочности в местах концентрации напряжений и повышения чистоты обработанной поверхности. Накатка поверхности считается удовлетворительной, если отсутствуют волнистость, наплывы металла, риски, перерывы накатанной поверхности и ее шелушения, а размеры упрочненной поверхности соответствует чертежу.

Ремонт бандажей. Перед ремонтом бандажи тщательно осматривают. При выявлении поперечных и косых трещин, независимо от размера, числа и места их расположения и отколов, бандажи бракуют. Продольные трещины, плены, сколы, раковины, выщербины, ползуны отмечают мелом и устраняют обточкой на станке до полного исчезновения. Если же указанные дефекты уходят под упорный бурт или бандажное кольцо, то колесная пара бракуется. При наваре металла на поверхности катания, также при толщине гребня менее допустимого, вертикальном подрезе гребня, остроконечном накате устраняется обточкой на токарном станке. Трещины на боковых гранях бандажа или на гранях обода цельнокатаного колеса устраняют вырубкой до полного их исчезновения. При ослаблении бандажа на ободе колесного центра или бандажного кольца колесных пар грузовых электровозов разрешается перетягивать бандаж и ставить новое кольцо.

При предельном износе бандажа по его толщине и в случае необходимости производят его смену. В этом случае бандажное кольцо выбивают или вырезают на станке и нагревают бандаж в газовом или электрическом горне до температуры 250—320 °С. Однако ступица, ось и зубчатое колесо должны быть защищены от нагревания. Перед посадкой внутреннюю поверхность бандажа тщательно очищают и подвергают ее магнитной дефектоскопии. Внутренний диаметр бандажа и наружный обода измеряют специальным бандажным штангенциркулем и бандажным штихмассом.

Посадочные поверхности обода и бандажа в осевом направлении должны быть прямыми и параллельными оси. Их конусность не должна превышать 0,2 мм, а овальность — 0,5 мм; при этом направление конусностей бандажа и обода должны совпадать. На каждые 1000 мм обода натяг бандажа должен составлять 1,0—1,5 мм.

Профиль контролируют шаблоном, который прижимают к внутренней грани бандажа. Просвет между бандажом и шаблоном допускается на поверхности катания не более 0,55 мм, а по высоте и толщине гребня — не более 1 мм. Внутренние грани бандажей должны быть строго перпендикулярны оси колесной пары.

Ослабший бандаж колесной пары снимают с обода и вновь насаживают на тот же колесный центр. Для получения необходимого натяга устанавливают стальные прокладки между внутренней поверхностью бандажа и поверхностью обода. Количество прокладок по кругу катания обода не должно превышать четырех, а расстояние между ними — не более 10 мм.

Для восстановления нормального профиля бандажа производят его обточку, постоянно контролируя его профиль специальным шаблоном. Шаблон прижимают к внутренней грани бандажа. Просвет между бандажом и шаблоном по поверхности катания не более 0,55 мм, а по высоте и толщине гребня — не более 1 мм. Внутренние грани бандажей должны быть строго перпендикулярны оси колесной пары. Расстояние между ними проверяют штангенциркулем.

Вертикальный подрез гребня устраняют обточкой на станке до полного исчезновения. Таким же образом устраняется остроконечный накат на гребне и навар металла на поверхности катания. Применять шлифовальную машинку для устранения остроконечного наката запрещается.

Бандаж и цельнокатаное колесо бракуются, если толщина и ширина бандажа или обода цельнокатаного колеса менее допустимых значений. Также бандаж бракуется, если толщина прижимного и упорного буртов бандажа менее допустимых значений.

Ремонт колесных центров. Их осматривают визуально и с помощью лупы. При ослаблении колесного центра или цельнокатаного колеса на оси (сдвиг центра или колеса на длине или окружности оси, смятие шпонки) колесную пару изымают из эксплуатации.

Трещины в спицах центра или в ободе заваривают или бракуют центр. При заваривании трещин их предварительно разделывают: сквозные — Х-образно, а несквозные — U-образно.

Затем проверяют плотность посадки колесного центра на оси. Признаками его ослабления являются: выделение ржавчины или масла вокруг ступицы с внутренней стороны или нарушение краски в месте сопряжения оси со ступицей, изменение расстояния между внутренними гранями бандажей: сдвиг контрольной цветной полосы, нанесенной на торец ступицы и часть оси до наружного торца ступицы колеса. Колесную пару хотя бы с одним из этих признаков бракуют и перепрессовывают.

При наличии отклонений от круглости и профиля продольного сечения обода колесного центра более допустимых значений, их устраняют обточкой или наплавкой с последующей механической обработкой. Также устраняют наплавкой или расточкой с последующей механической обработкой задиры, черновины, раковины и засоры на внутренней обработанной поверхности отверстия ступицы колесного центра и центра зубчатого колеса.

Обточка колесных пар без выкатки из-под локомотива. В условиях депо колесные пары электровозов выкатывают при ТР-3, а электропоездов — при ТР-2 и ТР-3. Однако во время эксплуатации электровозов между ТР-3 и электропоездов между ТР-2 на колесных парах могут появиться неисправности (прокат, ползун, вертикальный подрез гребня бандажа и др.), с которыми запрещается допускать их в эксплуатацию. При этом требуется обточка колесных пар. Ее выполняют на специальных станках без выкатки колесных пар. Широко применяют станки А41, КЖ-20, КЖ-20М, КЖ20МХ, КЖ-20Б, КЖ-20ТФ-1 и др. В этих станках колесную пару вращают опорно-приводные ролики станка, а резание осуществляют профильными фрезами, имеющими собственный привод. В корпусе фрезы имеется десять спиральных граней, на которых в шахматном порядке расположены 110 твердосплавных резцов, образующих профиль бандажа. Специальным устройством фреза прижимается к колесной паре, а опорно-приводные ролики ее вращают.

Перед началом обработки колесных пар на станке необходимо очистить локомотив от грязи и пыли, а зимой — от снега и льда. Также нельзя допустить попадание смазки на гребни бандажей и ручьи приводных роликов. Демонтируют крышки буксовых подшипников, этим обеспечивая доступ центров станка к центровым отверстиям оси колесной пары. При перемещении ЭПС на станок допускается неточность установки на ±50 мм. Указанная неточность устраняется домкратами станка, перемещающими локомотив до совмещения оси колесной пары с осью станка. Затем электровоз или вагон зачаливают тросом лебедки станка для последующего перемещения и обработки последующих колесных пар.

Ролик домкратов совмещают с гребнем обрабатываемой колесной пары и отрывают ее на 2—3 мм от рельсов. Рельсы отводят, а колесную пару зажимают пинолями, которые вводят в центровые отверстия оси колесной пары. Однако допускается несовме- щение центров станка с центровыми отверстиями оси на величину не более 8 мм.

Проверив щупом (0,04 мм), что центры станка плотно вставлены в центровые отверстия колесной пары, зажимают пиноли центровых бабок гидрозажимом. Затем сближают фрезы с бандажами колесной пары до зазора 10—15 мм. Направление вращения роликов устанавливают таким образом, чтобы колесная пара вращалась обработанной поверхностью к рабочему. Требуемое положение фрез устанавливают измерительным устройством по внутренним граням бандажей колесных пар, после чего включают вращение шпинделей фрез и подачи роликов. Фрезы подводят к бандажам и врезают на нужную глубину на участке окружности 350—400 мм. Максимальная глубина резания составляет 8 мм. Полная обработка бандажей осуществляется за один полный оборот колесной пары с момента полного врезания фрез. При необходимости повышения точности и чистоты обрабатываемой поверхности колесную пару обрабатывают за два прохода, однако второй проход осуществляют без врезания. Скорость резания выбирается в зависимости от состояния поверхности катания бандажей колесной пары. При наличии ползунов на бандажах колесной пары, с целью увеличения стойкости чашек фрез, обработку ведут на первой скорости при минимальной частоте вращения 70 об/мин.

После остановки станка лебедкой перемещают локомотив для обработки следующей колесной пары. Цикл повторяется. После обработки всех колесных пар бандажным штангенциркулем — скобой замеряют диаметры колесных пар и электровоз или вагон выводят из цеха.

Полная и промежуточная ревизия буксового узла. Текущий ремонт колесных пар (Обыкновенное освидетельствование колесных пар).

  • при каждой подкатке колесных пар под вагоны;
  • при положительном результате входного вибродиагностического контроля буксовых узлов;
  • при восстановлении профиля поверхности катания колес без демонтажа буксовых узлов;
  • при проведении профилактических мероприятий по отдельным указаниям железнодорожных администраций или владельцев инфраструктуры.
  1. предварительный осмотр колесных пар до очистки с целью лучшего выявления ослабления или сдвига ступиц колес на оси и трещин в элементах;
  2. очистку от грязи и смазки;
  3. проверку магнитным дефектоскопом шеек и предподступичных частей осей колесных пар для подшипников скольжения;
  4. проверку магнитным дефектоскопом средней части оси;
  5. проверку ультразвуковым дефектоскопом подступичных частей осей колесных пар для подшипников скольжения;
  6. осмотр, а также проверку соответствия размеров и износов всех элементов установленным нормам;
  7. промежуточную ревизию букс колесных пар для роликовых подшипников.

Перед промежуточной ревизией у выкаченных колесных пар буксы проворачивают, при вращении буксы с толчками и ненормальным шумом производят полную ревизию.

При промежуточной ревизии снимают крышку буксы. Места прилегания крышки предварительно очищают от грязи и протирают. Из передней части буксы смазку перекладывают в снятую крышку для контроля и дальнейшего использования. Букса с загрязненной и обводненной смазкой (стальные, латунные включения, механические и другие примеси) подлежит полной ревизии. При хорошем состоянии смазки производят дальнейший осмотр. Проверяют состояние переднего подшипника. При обнаружении масла от редукторно-карданного привода (пассажирские вагоны), излома или износа сепаратора, приставного упорного кольца или других дефектов буксу подвергают полной ревизии.

При торцевом креплении гайкой независимо от состояния крепления снимают стопорную планку для проверки и клеймения, торцевую гайку и упорное кольцо для визуального осмотра резьбы шейки оси и гайки. Колесные пары или гайки с поврежденной резьбой к дальнейшей эксплуатации не допускаются. При исправном состоянии резьбы производят затяжку гайки с последующей установкой стопорной планки.

При торцевом креплении тарельчатой шайбой болты М20 освобождают от стопорения и проверяют их затяжку. При наличии хотя бы одного из болтов с крутящим моментом менее 5 кгс/м все болты вывертывают и проверяют визуально состояние резьбы отверстий в торце оси и болтов крепления, а также состояния места перехода стержня болта к головке. При обнаружении повреждений болты к дальнейшей эксплуатации в торцевом креплении не допускаются. При повреждении более шести первых ниток резьбы в резьбовых отверстиях оси колесная пара не допускается к дальнейшей эксплуатации.

При обточке поверхности катания колес с торцевым креплением шайбой взамен снятой смотровой или крепительной крышки устанавливают специальную временную крышку с отверстием для прохода центра станка. После обточки колесной пары снимают временную крышку, проверяют состояние смазки, надежность крепления торцевой гайки. Ослабленные гайки снимают и осматривают состояние резьбы шейки оси и гайки. Колесные пары и гайки с поврежденной резьбой к дальнейшей эксплуатации не допускают. При торцевом креплении тарельчатой шайбой и болтами М 20 производят проверку состояния крепления, осмотр резьбовых отверстий в оси и болтов, а также последующую их затяжку.

При промежуточной ревизии в случае необходимости в буксу добавляют свежую (не бывшую в употреблении) смазку. Затем устанавливают смотровую или крепительную крышку.

Различаются два вида ремонта колесных пар: без смены элементов и со сменой элементов.
Ремонт без смены элементов производится главным образом в вагонных депо. К этому виду ремонта относятся наплавка буртиков осей и изношенных гребней колес, обточка, шлифовка и накатка шеек, обточка бандажей и ободов колес. Для выполнения указанного ремонта колесные цехи вагонных депо оснащены шеечно-накатными, колесотокарными станками и электросварочными автоматами.

Ремонт колесных пар со сменой элементов производится на вагоноремонтных заводах и в вагонных колесных мастерских дорог. Для производства этого вида ремонта заводы и мастерские обеспечиваются необходимым запасом осей, цельнокатаных колес и бандажей, а для обработки их — станочным оборудованием: осеотрезными, осетокарными и карусельными станками, гидравлическими прессами, колесотокарными и шеечно-накатными станками и некоторым другим оборудованием.
Колесная пара, неисправная ось которой не может быть отремонтирована, расформировывается и исключается из инвентаря. Это производится, как правило, только на ремонтных заводах или в колесных мастерских дорог с оформлением соответствующей документации согласно Инструкции ЦВ МПС.


Рис. 25. Двухдуговой автомат Л-182 для наплавки изношенных гребней колес под слоем флюса

Подготовка колесных пар к ремонту. Колесные пары, поступившие в ремонт, должны быть тщательно осмотрены до очистки с целью· выявления возможных трещин в осях, бандажах и центрах по внешним признакам. Затем колесные пары обмываются в моечных машинах 5-6%-ным раствором каустической соды под давлением 5 — 6 ат с последующей обмывкой горячей водой. Процесс обмывки занимает около 10 мин.
После обмывки колесные пары вновь тщательно осматриваются, подвергаются дефектоскопии и устанавливается объем ремонта.
В зависимости от характера и объема ремонта колесная пара подается на соответствующее рабочее место в цехе.
Наплавка гребней цельнокатаных колес. Наиболее распространенным является износ гребней колес, а также буртиков шеек осей, которые восстанавливаются электронаплавкой. Высокое качество электронаплавки достигается строгим соблюдении технических условий и технологических процессов производства сварочных работ.
Наплавка изношенного гребня производится сварочным автоматом А-482 (конструкции Института сварки Академии наук УССР) под слоем флюса. Колесная пара краном устанавливается в котлован в вертикальное положение так, чтобы наплавляемый гребень находился сверху. Для безопасного обслуживания автомата котлован закрывается крышкой.
Сварочный автомат устанавливается консольным краном на наружной торцовой грани обода цельнокатаного колеса и прикрепляется к шейке оси (рис. 25).
Перед наплавкой к гребню прикрепляется флюсоудерживающее приспособление (рис. 26), состоящее из двух полуколец, изготовленных из стальных листов толщиной 2 — 3 мм, к которым под углом около 120° приварена наклонная стенка.
Автомат А-482 имеет асинхронный электродвигатель мощностью 0,18 кВт с числом оборотов 2 900 в мин для приведения в движение двух механизмов подачи электродной проволоки и ходового механизма движения автомата. Скорость подачи проволоки можно изменять отдельно для каждого механизма в пределах от 96 до 324 м/ч при помощи сменных шестерен.


Рис. 26. Флюсоудерживающее приспособление

Из подающего механизма 7 (см. рис. 25) проволока поступает в спираль 13, представляющую собой специальный шланговый провод. Спираль прикрепляется к трубчатому мундштуку 1, к которому подведен сварочный ток. Мундштуки изолированы друг от друга специальными втулками. Мундштук заканчивается сменным наконечником с отверстием диаметром 2,3 мм для проволоки диаметром 2 мм. Корректировочные механизмы обеспечивают передвижение электродов поперек гребня и по высоте. Передвижение обоих мундштуков одновременно в поперечном направлении без изменения угла производится на величину до 80 мм маховичком 5 поперечного суппорта, а с изменением угла — маховичком 3 в пределах ±36 мм. Передвижение второго электрода в поперечном направлении на ±10 мм по отношению к первому производится маховичком 2. Маховичком 4 мундштуки передвигаются на 170 мм в вертикальном направлении вместе со сварочной головкой.
Направление и уравновешивание автомата производится поводком, который перемещается вертикально в пределах 150 мм маховичком 10. При изменении диаметра наплавляемых колес поводок перемещается вручную по горизонтали вращением маховичка 9 по рейке, нарезанной по трубе 8.
Флюс подается из бункера 11 емкостью 15 кг по резиновому ссыпному шлангу диаметром 21 мм. Электродная проволока помещается во вращающихся катушках 6, изолированных друг от друга. Во избежание замыкания проволоки при ее сматывании между катушками установлен текстолитовый диск. В каждую катушку можно поместить 8 кг электродной проволоки диаметром 2 мм. Общий вес автомата без проволоки и флюса около 100 кг.
Необходимая аппаратура для управления автоматом смонтирована в аппаратном ящике.
По окончании наплавки выключаются сварочные генераторы, автомат отъединяется и при помощи консольного крана переносится на стол. Перед снятием колесной пары со средней части оси отнимается струбцина, которой удерживался обратный провод, а также флюсоудерживающее приспособление и открывается крышка котлована.
Поверхность гребня, подлежащая наплавке, предварительно зачищается стальной щеткой до металлического блеска или обрабатывается на колесотокарном станке с глубиной резания 0,2 — 0,3 мм. Наплавка изношенных гребней производится одновременно двумя электродами сварочной проволоки из стали марки Св-10Г2 диаметром 1,6 — 2 мм постоянным током при прямой полярности (электроды — «минус», колесная пара — «плюс»). Наплавка должна производиться в закрытом помещении при температуре колеса не ниже ±5° по следующему режиму:

Читайте также: