Что выпускает воронежский шинный завод
Опубликовано: 12.05.2024
Шинники пропагандируют продукцию с маркировкой Made in Russia как высокотехнологичную, устанавливают на своих заводах самое современное оборудование, внедряют строгие системы проверки качества выпускаемой продукции и поставляемого сырья. Тем не менее, отечественные автовладельцы с большой долей скепсиса относятся к шинам, выпущенным в России. Чтобы своими глазами увидеть, как производятся шины Pirelli в России, мы отправились на самое скромное по меркам компании производство, расположенное в Воронеже.
Но сначала немного истории. Воронежский шинный завод был пущен в эксплуатацию в далеком 1950 году. Изначально ассортиментная линейка шин была представлена тремя моделями: Я-37, Я-38 и И-26. В дальнейшем количество моделей было существенно увеличено. Постепенно наращивая производство, завод стал крупнейшим производителем шин для легковых и грузовых автомобилей, строительно-дорожной и сельскохозяйственной техники, велосипедов и мотоциклов. Особой популярностью в СССР пользовались спортивные велокамеры, изготовленные по революционным технологиям из хлопчатобумажного и шелкового волокна.
После ваучерной приватизации Воронежский шинный завод стал акционерным обществом ОАО «Воронежшина». В разное время акционерами компании были холдинг Amtel—Vredestein и компания СИБУР. В 2011 году СИБУР продал Воронежский шинный завод.
29 февраля 2012 года Воронежский шинный завод вошел в состав совместного предприятия международной компании Pirelli и государственной корпорации Ростех. В 2013 году специалисты компании Pirelli наладили производство зимних и летних легковых шин. Они произвели глубокую модернизацию производства, включающую ремонт площадей, монтаж современного высокотехнологичного оборудования, обучение персонала и запуск производственной линии, которая в данный момент производит более 2 миллионов шин в год. На предприятии была организована строгая система контроля качества, предполагающая поэтапный контроль, осмотр готовой продукции и финальное тестирование.
Производство автомобильных шин Pirelli начинается в цехе резиносмешения. Большую часть цеха занимает промышленный миксер, задачей которого является смешение различных компонентов, для получения однородного состава. При этом составы резиновых смесей для гермослоя, протектора и боковины шины имеют разные рецепты. В зависимости от поставленной задачи в резиносмеситель может быть загружено до 20 различных компонентов, которые смешиваются в определенном порядке, при определенной температуре, под строгим контролем оператора.
В процессе смешения компонентов могут участвовать натуральные и синтетические каучуки, сера, ускорители вулканизации и множество других функциональных добавок улучшающих те или иные свойства резиновой смеси. Специалисты Pirelli отдельно акцентировали внимание на строгом контроле сырья на соответствие внутренним стандартам качества.
В завершении процесса резиновая смесь обрабатывается на вальцах придающих ей определенную форму, охлаждается и пропускается через ванну с изолирующим раствором, предотвращающим слипание слоев резины.
Складированная на паллеты смесь проходит контроль на соответствие заданным параметрам в лаборатории. Для этого из каждой партии берется контрольный вырез, который тестируется в собственной химической лаборатории, которая присваивает продукту зеленую или красную метки.
Готовая резина попадает на заготовочный участок, где происходит изготовление полуфабрикатов (частей шины). На линии дуплекс происходит изготовление элементов боковины шины и придание детали необходимой формы. Вторая линия в заготовочном цеху занимается производством гермослоя. Гермослой – это резиновая основа внутри шины, которая удерживает давление.
Третья линия на участке заготовок изготавливает полуфабрикат для будущего протектора. На станке квадруплекс происходит смешение четырех составов резины. Помимо этого на производстве установлены универсальные каландровые линии, на которых подвергаются обрезиниванию текстильный корд и стальной брекер. Эти элементы являются основой каркаса и необходимы для придания прочности и жесткости будущей шине.
Для того чтобы шина прочно фиксировалась на ободе диска, в конструкции шины используются бортовые кольца. Бортовые кольца представляют собой металлическую проволоку пошедшую обрезинивание на специальном оборудовании. Между металлическим кордом и протектором есть еще один экранирующий слой. Он изготавливается путем обрезинивания нейлоновой нити.
Всего в производстве одной покрышки используется до 30 компонентов, которые отправляются на участок сборки. Сборка происходит на сборочном автомате при участии высококвалифицированного оператора. На двух формирующих барабанах все детали будущей покрышки соединяются воедино, в результате чего получается сырая, зеленая шина.
После сборки сырая шина отправляется на вулканизацию. Заготовка поступает в пресс-форму вулканизатора, где при определенной температуре под давлением происходит запекание. В результате вулканизации формуется протектор, а резиновая смесь приобретает необходимую эластичность, прочность и устойчивость к истиранию.
Заключительный этап производства – контроль качества. На нем проходит проверку каждая шина. Контроль качества реализован в два этапа. На первом этапе шины проходят визуальный осмотр, после чего отправляются на инструментальный контроль. Шины, не прошедшие контроль качества на той или иной стадии, уничтожаются прямо на заводе.
Для зимних шипованных шин предусмотрен еще один этап производства – ошиповка. Она производится на автоматическом станке с видеосканерами, практически исключающими брак. По результатам ошиповки каждая зимняя шина проходит дополнительный осмотр.
В результате получается, что процесс производства автомобильных шин Pirelli на заводе в Воронеже полностью соответствует внутрикорпоративным стандартам качества продукции премиальной марки. Завод достаточно мобилен, за счет возможности производства партии шин под потребности продавца в том или ином регионе РФ.
Сотрудники компании имеют высокий уровень мотивации, который регулярно поддерживается корпоративными мероприятиями и поощрительными программами. Так, например, в компании успешно работает уникальная программа рационализаторских идей сотрудников «Идействуй». В рамках программы любой сотрудник может подать свое предложение по оптимизации производственного процесса, получив взамен виртуальные баллы, которые впоследствии можно обменять на подарки с логотипом компании Pirelli. А в конце года, авторы лучших реализованных предложений получают денежные сертификаты.
В рамках программы «Идействуй» были существенно снижены риски на линии по производству гермослоя. Машинист каландра предложил дублировать звуковую сигнализацию, что сократило потери связанные с затратами времени на повторный запуск оборудования и снизило риски с его повреждением. Всего с начала года в систему «Идействуй» поступило 97 предложений.
Сегодня на заводе производится более 2 миллионов летних и зимних легковых шин с посадочными диаметрами до 22 дюймов. Производство в Воронеже находится в стадии постоянной модернизации, в рамках которой ведутся работы по сокращению затрат на изготовление продукции, сокращение брака и отходов, снижение индекса частоты возникновения несчастных случаев и увеличения количества выпускаемой продукции. В 2018 году планируется старт производства шин с беспрокольной технологией Run Flat и технологией самогерметизации Seal Inside. Все это позволяет говорить о высоком качестве продукции Pirelli с маркировкой Made in Russia.
Продукция компании Pirelli прежде всего ассоциируется с премиальным сегментом. Это относится как к шинам, идущим на конвейеры автопроизводителей, так и к продуктам для вторичного рынка. Здесь достаточно назвать лишь одну цифру: компания имеет более 2000 омологаций для первичной комплектации, причем 700 из них на счету флагманского продукта — модели P Zero. В компании не скрывают, что основные усилия отдела исследований и разработок Pirelli нацелены именно на премиальные продукты, поэтому 3,2 % средств, полученных от всего объема продаж, инвестируются в исследования и разработки. Но Россия — это рынок особенный. В том числе и с точки зрения распределения доли продуктов по сезонности. В прошлом году оборот компании в России, без учета первичной комплектации, составил 1,35 млрд евро, причем 60 % пришлись на долю зимних шин. И в том, что касается зимней линейки, маркетологи Pirelli оказались правы, решив не ограничиваться лишь премиальными моделями. Сегодня в «зимнем портфеле» российского представительства компании продукция трех ценовых сегментов. В сегменте A это шипованная модель Ice Zero и фрикционная Ice Zero FR, к сегменту B относится линейка Formula Ice, а к сегменту C — шины Amtel Nordmaster Evo. Да, с учетом новой экономической ситуации рынок меняется, и меняется интерес клиентов к тем или иным ценовым сегментам. В Pirelli это учитывают, но курс на лидирующие позиции в премиальном сегменте все равно не меняют.
В Pirelli постоянно работают над тем, чтобы зимний сегмент продукции компании не уступал в популярности летним шинам
НЕ ТОЛЬКО ПРОДАЖИ
Планы Pirelli по работе в России не ограничились лишь коммерческим присутствием: в долгосрочной программе развития было предусмотрено размещение здесь производства. Причем речь о строительстве новых, с нуля, производственных площадок не шла — рассматривалась возможность приобретения уже существующих профильных предприятий. И в конце 2011 года совместное предприятие, в которое вошли Pirelli и государственная корпорация «Ростех», выкупило у холдинга «Сибур» Кировский шинный завод, а буквально через пару месяцев СП приобрело и Воронежский шинный завод. И вот здесь я предвижу некоторые сомнения наших читателей: о каком премиальном продукте может идти речь, если он выпускается на старом производстве? Действительно, первая шина на Воронежском заводе была выпушена в декабре 1950 года. А вот теперь еще пара цифр: общий объем инвестиций Pirelli в России превышает 400 млн евро, и более 200 млн было вложено в развитие двух заводов. Сегодня Воронежский шинный завод выпускает шины премиального сегмента в типоразмерах от 16 до 21 дюйма и, разумеется, для этого потребовалась глубокая модернизация производства: только в развитие производственных мощностей было инвестировано 73 млн евро. В январе 2013 года здесь была запущена новая производственная линия полного технологического цикла проектной мощности в 2,2 млн шин в год. В это же время начал работу новый логистический центр, через который осуществляется поставка продукции в страны СНГ, ЕС и Скандинавии. И это уже новая стратегия — в прошлом году 26 % всех шин Pirelli, произведенных в России, было экспортировано. Что же касается развития Воронежского шинного завода, стоит привести еще несколько цифр, касающихся объемов производства: если в 2013 году завод выпустил 760 000 шин, то в планах на 2016-й — 2 млн штук.
Цех вулканизации шин
Вместе с тем в компании Pirelli с оптимизмом смотрят на расширение локализации в плане сокращения импорта необходимых для производства компонентов. Так, в 2013 г. у компании Pirelli и государственной корпорации «Ростехнологии» появился новый с тратегический партнер — ОАО «НК «Роснефть». Цель этого альянса — совместные исследования и опытно-конструкторские разработки в области производства синтетических каучуков и сопутствующих материалов.
Теперь несколько слов о причине моей поездки на Воронежский шинный завод — вручении представителями компании Ford заводчанам сертификата о статусе Q1. Сегодня только на сборочное производство Ford Воронежский шинный завод поставляет продукцию для моделей EcoSport, Mondeo и Transit. И одним из своих главных достижений сотрудники завода считают нулевой уровень дефектности продукции, поставляемой на сборочные конвейеры. Это уже о качестве продукции, произведенной в России.
Из цеха резиносмешения продукт отправляется на изготовление резиновой смеси различной рецептуры
Ошиповка всех зимних шин Pirelli производится исключительно в заводских условиях. Только так можно гарантировать высокое качество продукции
Так выглядят прес-формы для изготовления протектора шин
НЕ ХОТИМ ТЕРЯТЬ ДОЛЮ РЫНКА
Блиц-интервью с генеральным директором ООО «Пирелли Тайр Руссия» Аймоне ди Савойя Аоста
Генеральный директор ООО «Пирелли Тайр Руссия» Аймоне Ди Савойя Аоста (справа) получает из рук представителя компании Ford сертификат о статусе Q1
Каковы итоги компании на российском рынке в 2015 году, и какие задачи вы ставите в году 2016-м?
Общий рынок шин в прошлом году провалился на 17 %, а премиальные сегменты A и B потеряли 13 %. Это без учета поставок шин на первичную комплектацию. Это понятно — продажи новых автомобилей сократились на 35,7 %. Но при этом наша доля сохранилась. Что касается 2016 года, то вряд ли стоит стараться эту долю нарастить. А вот партнеров нужно выбирать очень тщательно. В прошлом году мы были слишком оптимистичны по поводу зимних шин. Но настоящая зима была далеко не во всех регионах, и остатки шин у наших дистрибьюторов достаточно большие.
И это при том, что зимняя линейка шин Pirelli обновилась?
Да, но мы готовы сократить объемы поставок на местный рынок, чтобы увеличить долю экспорта. Таким образом, нам не понадобится снижать цену на премиальный продукт.
Нет ли желания более активно развивать среднеценовой сегмент?
Мы это делаем. Например, в линейку Formula мы добавили шины 17 и 18 дюймов.
А бренд Amtel?
Какие-то решения по этому бренду мы будем принимать в последнюю очередь — в большей степени мы сосредоточены на сегментах А и В. Да, линейку Amtel мы обновили, но серьезных инвестиций в это направление не планируем. А вот линейку Formula в России, в отличие от того, что мы делаем в других регионах, намерены расширять.
Если говорить о сезонности, в каком направлении идут наиболее активные процессы?
Более внимательно мы сейчас относимся к зимним шинам. Компания Pirelli очень хорошо известна как производитель летних шин премиального сегмента, а вот над тем, чтобы нас так же позиционировали и в зимнем сегменте, нужно еще работать. При этом мы имеем прекрасную линейку зимних шин, которые показывают отличные результаты на тестах.
В прошлом году оборот компании Pirelli в России, без учета первичной комплектации, составил 1,35 млрд евро, причем 60 % пришлось на долю зимних шин.
Воронежский шинный завод признан, по мнению менеджмента международного производителя автомобильных шин Pirelli, лучшим на территории Российской Федерации. Начиная с 2012 года руководство заводом в Воронеже возложено на плечи М. Харпутлу.
Сегодня он возглавляет производство шин итальянского бренда в Воронеже. Еще пять лет назад Мурат работал в турецком городе Измите на аналогичном заводе компании, который специализировался на выпуске шин для гоночных болидов, участвующих в гонках «Формула 1».
Начало начал
Свою историю Воронежский шинный завод в качестве предприятия торговой марки Pirelli также начал в 2012 году. В этом году, помимо подписания основополагающих документов, был дан старт модернизации производственных мощностей предприятия. Таким образом Воронежский шинный завод в кратчайшие сроки обзавелся самым современным, эффективным и безопасным оборудованием.
В настоящий момент Воронежский шинный завод производит выпуск летних и зимних автомобильных покрышек, рассчитанных на легковые машины, а также внедорожники. Примечательно, что полный цикл производства разместился на единой площади, что позволило управлению завода в значительной степени сократить издержки предприятия. Подобная дальновидная политика бренда позволила снизить себестоимость и отпускные цены на шины Pirelli.
Ставка на кадры
Персонал завода представлен командой профессионалов, львиная доля которых владеет в равной степени как русским, так и английским языком. На предприятии регулярно проводятся мастер-классы и обучающие курсы, направленные на повышение уровней мастерства и квалификации сотрудников, выпускающих шины Pirelli.
На заводе используются не только инновационные наработки итальянских инженеров, но и проверенные на гоночных треках «Формулы 1» приемы. Например, при создании очередной модели шины были использованы углубленные канавки протектора, которые отвечают за беспрецедентный уровень отвода влаги из-под колес автомобиля.
Время от времени проводятся дни открытых дверей, в рамках которых все желающие имеют уникальную возможность посетить Воронежский шинный завод. Продукция предприятия сегодня насчитывает десятки разновидностей шин торговой марки Pirelli. Сам завод является двадцать вторым по счету предприятием, которое было открыто менеджерами Pirelli в мире.
Деловые связи
Основными партнерами завода являются такие именитые автогиганты, как «Ниссан», «Форд», «Дэймлер», «Фольксваген». На конвейерах завода в Воронеже трудится порядка одной тысячи специалистов различного ранга. Ежегодно ЗАО «Воронежский шинный завод» выпускает более двух миллионов автомобильных шин. Имеются все необходимые ресурсы для увеличения мощности предприятия.
Изготовление шин происходит в круглосуточном режиме и не останавливается ни на минуту. Если верить технологам предприятия, то на создание одной шины для легкового автомобиля компании требуется не более тридцати минут. Процедура производства разделена на пять емких этапов. Все начинается с процесса смешивания резины. В ход идут синтетические материалы и природный каучук.
Технология производства покрышек
Если не вдаваться в технические подробности, то шина Pirelli на восемьдесят процентов состоит из искусственного каучука. За прочность шины, ее эластичность и долгий срок эксплуатации отвечают специальные присадки, которые добавляются в каучуковую смесь. Чаще всего используются углерод и сера. Так как автомобильная шина по своей конструкции напоминает слоеный пирог, то работа над ней начинается с ее внутренней части.
Глубинный слой – изоляция в виде эластичной ленты, которая гарантирует предотвращение попадания воздуха и влаги вовнутрь шины. Далее следует корд, изготавливаемый из текстиля. За ним – металлический корд. Защитный слой в виде экрана закрывает текстильный и металлический корды. Внешней частью шины служит протектор, на который на заключительном этапе производства наносится специальный узнаваемый рисунок.
После того как все компоненты готовы, наступает черед сборки. После сборки следует вулканизация. Вулканизация – это процедура, в ходе которой молекулы компонентов соединяются воедино, образуя единую монолитную поверхность. После завершения вулканизации шины попадают под производственный пресс. Там им придается окончательная форма, а протектору – рисунок. Для каждого из выпускаемых диаметров покрышек используется специальный пресс. Финишный этап – контроль качества продукции.
В настоящее время Воронежский шинный завод получил второе дыхание под эгидой всемирно известной торговой марки Pirelli. Надежды на возрождение и развитие бизнеса вновь вернулись к воронежским шинникам. А ещё совсем недавно предприятие переживало сложнейший для себя период, пытаясь выживать в непростых рыночных условиях.
Однако нельзя сказать, что у Воронежского шинного завода были когда-то простые времена – даже в лучшие советские годы. И тогда работа на шинном заводе была трудной и грязной в прямом смысле, когда частички технической сажи витали в воздухе, а на работу привлекали любых желающих (а зачастую и нежелающих – из числа осужденных и лиц, злоупотреблявших спиртным). Но начнем историю бизнеса воронежских шинников с азов – то есть с растерзанных послевоенных лет, когда началось строительство предприятия на горячих ещё развалинах.
Комсомольцы на работах по восстановлению Воронежа. Фото из Архивной службы Воронежской области.
Работы по расчистке территории, на которой должен был быть возведён Воронежский шинный, начались в 1946 году. Тогда в руинах нередко встречались неразорвавшиеся снаряды или авиационные бомбы. Измученные и голодные люди, среди которых преобладали женщины и подростки, работали на строительных площадках полный световой день, а потом ютились в кое-как приспособленных подвалах и полуразрушенных зданиях.
Так выглядели восстановительные бригады в послевоенном Воронеже
Параллельно со строительными работами проводилась предварительная подготовка персонала. Молодых людей готовили без отрыва от производства на профильных курсах и в специализированных кружках. Будущие шинники изучали технологию изготовления шин, станки, осваивали новые рабочие профессии. На этом направлении, а также в поставках необходимого оборудования воронежцам помогали шинные предприятия из других регионов станы – Куйбышевский, Кемеровский, Московский, Ленинградский, Ярославский, Одесский, Рижский заводы. Эти же предприятия принимали стажёров из Воронежа, передавали им наработанный опыт. По прошествии первых двух лет подготовительных и строительных работ в эксплуатацию стали сдаваться первые заводские объекты. В 1948 году заработала механическая и шиноремонтная мастерские, столярный участок, склад сыпучих материалов. Вблизи завода были построены несколько жилых одно- и двухэтажных зданий, предназначенных для работников предприятия.
Заводоуправление ВШЗ. 2014.
5 сентября 1950 года Воронежский шинный завод выдал первую продукцию, которая была направлена на тестирование во ВНИИ шинной промышленности двумя партиями – одна в сентябре 1950 года, вторая – в январе 1951 года. Качество образцов оказалось приемлемым, и завод заработал на массового потребителя. Первоначально предприятие выпускало автошины трёх типоразмеров: 9.00-20 (модель Я-37), 7.50-20 (модель Я-38) и 6.50-20 (модель И-26). Они изготовлялись из сырья, получаемого от Воронежского и Ефремовского заводов синтетического каучука, а также из натурального каучука.[i] В условиях послевоенного времени с присущей ему разрухой и дефицитом почти всех товаров, продукция Воронежского шинного расходилась быстро. И это несмотря на то, что количество брака и некондиции было весьма высоким. Руководству завода пришлось организовывать техническое обучение работников разных профессий на Ярославском заводе, где побывало 214 воронежцев. Одновременно при Воронежском шинном на курсах обучалось 327 человек. Уже к сентябрю 1951 года на заводе удалось скомплектовать 24 бригады отличного качества (т.е. бригад, работавших без производственного брака) и 16 бригад передового труда (которые были признаны ударниками коммунистического труда).
Делегация ВШЗ на праздничной демонстрации возле здания ЮВЖД. Фото предоставлено компанией Pirelli
Постепенно коллективом Воронежского шинного осваивалась и новая продукция. В первой половине 1952 года заводчане стали выпускать новые автошины размеров 600-16 и 450-9. Казалось, прогресс в производстве и освоении технологий был налицо. Однако на самом деле всё было не так просто. Источники тех лет доносят до нас информацию, что на Шинном по-прежнему был высок уровень брака, опозданий, прогулов и пьянства на рабочих местах. Работники предприятия не слишком дорожили своими рабочими местами, текучесть кадров была значительной. Это происходило по причине большой доли тяжёлого физического труда, загрязнённости воздуха, из-за неудовлетворительного состояния промсанитарии. В апреле 1954 года в структурных подразделениях и цехах завода прошли собрания, где были одобрены организационно-технические мероприятия, позволявшие улучшить условия труда и повысить эффективность производства. Была обновлена система электроснабжения предприятия, модернизирован участок термопластификации, заменено старое оборудование на новое. Были также разработаны интенсифицированные режимы изготовления резиновых смесей за счёт изменения порядка загрузки ингредиентов, внесены изменения в технологию.
Шерстюк В.С., Герой Социалистического Труда (1971), директор ВШЗ с 1954 по 1973 гг.
На заводе было организовано соцсоревнование на всех уровнях, активизирована деятельность изобретателей и рационализаторов. Это дало свои плоды, и объём производства вырос. Так, в 1957 году, по сравнению с годом предыдущим, количество произведенной продукции увеличилось на 18,3%. На 0,27% была снижена себестоимость продукции и на 8,1% выросла производительность труда. Тогда же, в 1957 году была проведена большая подготовительная работа по переводу завода на 7-часовой рабочий день . Вредные и опасные условия труда позволяли работникам шинного завода требовать сокращения рабочего времени при сохранении полной оплаты труда.
Новая продукция ВШЗ. Фото предоставлено компанией Pirelli.
В 1969 году газета «Коммуна» не без гордости писала о работе ВШЗ: «Учитывая, что постоянно совершенствуются автомобили, коллектив завода наметил освоить серийное производство шин для самосвалов большой грузоподъёмности БелАЗ-549 и для гоночных автомобилей. На 100 тысяч штук будет также увеличен выпуск шин повышенной ходимости – типа «Р»… А чтобы обязательства более успешно претворялись в жизнь, намечено повысить квалификацию у 1670 человек и подготовить 850 новых рабочих».[3]
Федосихин В.Н., сборщик ВШЗ, лауреат Государственной премии СССР
Лелецкая О.С. сборщица ВШЗ, Герой Социалистического Труда
В 1960-годы Воронежский шинный завод начинает массовые поставки своей продукции не только в регионы страны, но и на внешние рынки. Изделия ВШЗ стали экспортироваться в Болгарию, Венгрию, ГДР, Египет, Чехословакию, Румынию, на Кубу, в Индию и другие страны. В 1966 году шинный завод был награждён орденом Ленина. Высокими государственными наградами были впоследствии отмечены и сотрудники предприятия. Директору завода Шерстюку Виктору Степановичу (1971), сборщикам шин Богатырёву Николаю Григорьевичу (1973) и Лелецкой Ольге Степановне (1981) присвоено звание Героя Социалистического Труда.
В 1970-1980-е годы Воронежский шинный завод работал относительно стабильно, хотя предприятие и не относилось к лидерам воронежской экономики. Причина тому – достаточно тяжёлый и непрестижный труд на заводе. Работа на ВШЗ не пользовалась большой популярностью у воронежцев по ранее называвшимся причинам – из-за загрязнённости воздуха, вредных и опасных условий труда, а также из-за удалённости от правобережной части города.
Кавалер ордена Ленина, Герой Соцтруда Богатырёв Н.Г. (слева) в составе заводской делегации
Богатырёв Н.Г., Герой-шинник. Середина 1970-х.
Тем не менее ВШЗ совершенствовал свою продукцию, расширял её номенклатуру, улучшал качество. Вот что писал в областной газете «Коммуна» от 30 мая 1974 года начальник конструкторско-экспериментального отдела ВШЗ И. Минков: «Конструкторами нашего завода создаются всё новые шины, отвечающие нормам современных международных требований. За четыре года 9-й пятилетки (1971-1974) разработаны проекты десяти моделей шин, в серийное производство внедрены семь шин повышенного качества.
В прошедшие годы пятилетки одиннадцать видов шин выпускал завод со Знаком качества, т. е. каждая вторая изготовленная покрышка имела его. В марте 1974 года Государственной комиссией присвоен Знак качества ещё трём и подтверждён одной шинам. Они идут на самоходные комбайны «Нива» и «Колос», на строительно-дорожные машины и автокраны».
Что же касается вьетнамских рабочих, то они достаточно быстро переориентировались с тяжёлого и недостаточно хорошо оплачиваемого труда на торговлю на воронежских вещевых рынках, которые особенно разрослись в конце 1980-х и начале 1990-х годов. Вьетнамцы стали продавать на рынках китайские джинсы и спортивные костюмы, получая на этих несложных операциях весьма приличную прибыль. Да и воронежским заводам стало не до них, поскольку в 1992 году инфляция составила рекордные 2500%, начались перебои с выплатой зарплаты, стали быстро распадаться кооперационные связи предприятий, сотрудников стали постепенно сокращать (а кто-то уходил сам, пытаясь найти себя в предпринимательстве).
4-х метровый забор затрудняет воровство с ВШЗ
В период начала 1990-х годов, когда на многих воронежских предприятиях стали задерживать зарплату, шинники удачно вышли из положения, предлагая партнёрам брать у них шины для расчётов с собственным персоналом. Так несколько лет практиковалась выплата зарплаты не деньгами, а шинами (для тех, кто этого желал). Однако так долго продолжаться не могло. После либерализации цен и открытия таможенных границ для внешнеторговых организаций, на воронежский рынок хлынули новые и бывшие в употреблении шины из Европы и других стран мира. Воронежские шины не выдерживали конкуренции с более износостойкими и качественными радиальными шинами из-за границы.
Вид на ВШЗ к 2014 г.
Сборка шины в компании Pirelli. 2015 г.
ДК шинников. 2014.
Здание ДК им. Кирова в аварийном состоянии. 2016.
Но, естественно, в фокусе внимания акционеров компании находятся производственные процессы. Пирелли делает серьёзные инвестиции в создание качественно новых шинных производств, рассчитывая на динамично развивающийся авторынок России. Областной бюджет уже получает налоговые отчисления от прибыли Пирелли, от продажи её продукции на территории Воронежской области, пользуется положительными хозяйственными и социальными эффектами от создания новых, высокотехнологичных рабочих мест. Жители Воронежа и области получают качественную продукцию.
Рабочие места для воронежцев создаёт Пирелли. Баннер у заводской территории.
А поскольку Воронежский регион на начало 2017 года входит в тройку наиболее автомобилезированных районов страны (по числу авто на душу населения), то можно считать автошины товаром первой необходимости.
Председатель правительства РФ Д.А. Медведев и губернатор Воронежской области А.В. Гордеев знакомятся с воронежским бизнесом Pirelli. 2015.
Такова ретроспектива и настоящее Воронежского шинного завода, который в очередной раз изменил своё название и теперь ведёт свою коммерческую деятельность под зонтичным брэндом Pirelli. Первые крупные инвестиции итальянцами уже сделаны. Как будет впоследствии развиваться бизнес – покажет время.
Автор выражает благодарность компании Pirelli за предоставленные фотоматериалы.
[i] Прив. по: Воронежский шинный. – Воронеж: Центр.-Чернозем. кн. изд-во, 1964. – С.8.
Процесс производства завораживает – и неважно, пекут ли хлеб, выдувают стекло или строят автомобили. Сама история о том, как из нескольких абсолютно различных образцов сырья получается нечто совершенно другое, готовый продукт, который обладает частью их свойств, но на деле являющийся абсолютно другим предметом, кажется невероятно увлекательной. Поэтому предложение компании Pirelli посетить их заводы в Милане и Воронеже было воспринято мной со всем возможным энтузиазмом.
Завод в Милане был первым в нашей программе, и это неудивительно.
Именно Милан является головой всего производства и задает общий тон: здесь отрабатывают технологии, смешивают новые составы, создают рисунок протектора, производят опытные образцы и главное – здесь приближают будущее, работая над шинами для автоспорта и прежде всего Формулы 1.
В Милане расположены не только производственные мощности, но и Центр исследований и разработок компании. Нас проводят в лабораторные помещения, где как на витрине лежат различные компоненты будущих смесей, и рассказывают в общих чертах, как их готовят, и какие вещества за что отвечают. Тут же можно пощупать натуральный каучук (очень приятный в тактильных ощущениях), показывают мешочки с серой для вулканизации и другие компоненты, которые добавляют в смеси для производства шин.
В другом подразделении демонстрируют нанесение экспериментального протектора. Смоделированный на компьютере рисунок наносят на готовую шину-слик. Делается это на станке при помощи лазера, и надрезы получаются совсем неглубокие, буквально «царапины». После этого шина отправляется далее, к мастерам, которые нарезают уже настоящий протектор с помощью специальной машинки. После этого шина отправляется на испытания, в том числе и акустические.
Помещение, в котором они проходят, идентично классической студии звукозаписи или радиостудии, только величина ячеек на стене в несколько раз больше, и они напоминают подушки, прикрепленные ребром к стене.
Нам показывают и то, что мне интереснее многого другого: именно в Милане налажено производство шин для Формулы 1, и именно здесь производят и наградные шины, которые представитель компании на каждом Гран-при вручает обладателю поул-позиции.
Собранные столбиком здесь ждали своего часа награды поулсеттеру в Спа, Монце, Сочи и Сузуки.
Кстати, шины маленькие и совсем не тяжелые!
Здесь же в Милане производятся самые топовые покрышки максимальной размерности для суперкаров и люксовых внедорожников, а также новая серия так называемых цветных шин – с разноцветными ободками. Саму резину делать разноцветной специалисты Пирелли пока не считают возможным: добавление краски делает процесс слишком дорогим и резко снижает качество шины.
В общем – Милан это сливки, и жирные, но чтобы прочувствовать и подробно увидеть именно производство, мы поехали в Воронеж.
В России сейчас существует два завода Pirelli. В 2011 году компания купила Кировский шинный завод, а несколько месяцев спустя, в 2012 году, и завод в Воронеже, оба из которых принадлежали ранее холдингу «Сибур».
Основное разделение по продукции у двух российских заводах проходит по размерности шин. Киров выпускает резину для автомобилей размерностью от 13 до 16 дюймов), Воронеж специализируется на производстве более сложных, премиальных шин от 16 до 21 дюймов.
Немного статистики:
• У компании Pirelli принадлежит 18 заводов во всем мире По статистике, каждый третий автомобиль, собранный в России, сходит с конвейера в шинах Pirelli
• Российский завод в Воронеже – единственный в мире в системе Pirelli, где производят зимнюю шипованную резину
• Основная территория завода в Воронеже составляет 52 гектара, помимо этого на территории завода есть водохранилище и водозабор.
• На заводе в Воронеже работает порядка 1000 человек, из них в производстве и технических службах – около 700 сотрудников. На заводе производится около 2млн шин в год
• На заводе в Кирове работает порядка 2000 человек, и производится порядка 6 млн шин в год
• Воронежский завод экспортирует свою продукцию в 47 стран мира, в том числе Японию, Америку, Скандинавию, Саудовскую Аравию, Эмираты, Новую Зеландию, Китай и Индию
• График работы – 7 дней в неделю в 3 смены. Производство останавливается только на время государственных праздников
• Средняя зарплата на заводе составляет 43 000 рублей. Дополнительно все сотрудники получают социальный пакет, в который входят дотации на питание, бесплатные летние лагеря для детей, тренажерные залы и медицинское обслуживание, семейные праздники и зарубежные стажировки
• Общие инвестиции в Воронежский завод составили свыше 130 млн евро, каждый год в производство инвестируется дополнительно около 8 млн евро
• Одно из главных вложений осуществляется в безопасность производства, что привело к серьезному сокращению травмоопасности
• В ближайшее время Воронежский шинный завод начинает осваивать производство премиального сегмента продукции моделей P Zero, и специализированного ассортимента Run Flat, Connesso, и др.
Производство. Как это устроено.
Первое впечатление немного странное: суперсовременная проходная завода приводит нас в мир Советского Союза. Старые, немного обшарпанные, корпуса, асфальтовые дорожки, обсаженные побеленными снизу тополями, — все как в производственных фильмах эпохи 70-х. При этом внутри корпусов стоит новейшее оборудование, которым оснащен даже далеко не каждый завод Pirelli.
Наша экскурсия начинается с посещения Здравпункта, где нам рассказывают про оборудование и прочие прелести, ожидающие заболевшего сотрудника завода. Мы оживляемся на слове «шины», но оказывается, что речь идет совершенно о других шинах… Ну что ж…
После инструктажа нам выдают специальную обувь и мы отправляемся на производство.
Роль нашего экскурсовода исполняет директор по производству Косоухов Андрей Павлович.
Собственно, весь производственный цикл Pirelli на Воронежском шинном заводе состоит из шести основных циклов, которым соответствует шесть участков плюс складские помещения. Вот они:
• Участок резиносмешения
• Участок полуфабрикатов
• Участок сборки
• Участок вулканизации
• Участок заключительных операций и контроля качества
• Участок ошиповки
Самым масштабным является участок полуфабрикатов – ведь здесь производят все, начиная от протектора, боковины, корда и вплоть до бортовых колец и гермослоя. На других участках, как можно понять из их названия, иногда производят всего одну-две операции, но мы с вами начнем с самого начала.
Мы заходим в огромный ангар, не слишком обильно освещенный, особенно после яркого солнечного дня. Освещение ровно такое, чтобы видеть все происходящее, но глаза бы при этом не сильно уставали. Первое, что мы видим, это расположенные параллельно ячейки для хранения полуфабрикатов, ровные и подписанные, так чтобы не приходилось долго разбираться, что и где лежит.
Дальше специально для нас выставили специальный стол, на котором лежат все основные компоненты для производства составов. Каждый из компонентов придает шине определенные свойства. Один из химических элементов предотвращает образование так называемого пригара, другой повышает клейкость, третий увеличивает износостойкость, четвертый – взаимодействует с ультрафиолетом и т.д.
Количество компонентов в каждой смеси зависит от рецептуры, но в сложных смесях рецепт иногда предусматривает до 40 различных компонентов.
Один из самых важных компонентов – сера, которая используется в процессе вулканизации. По своей сути процесс вулканизации ближе всего к «запеканию», когда под воздействием высоких температур молекулы серы добавляют в длинную молекулярную цепочку каучука поперечные связи, что придает резине упругость и возможность возвращать форму после деформации.
80% свойств и характеристик шины определяется именно составом смеси. На заводе в Воронеже делают более 35 вариантов смесей. Для каждого элемента шины изготавливают свою смесь. Только протекторных смесей здесь делают порядка 16 вариантов, а есть еще смеси для боковины, гермослоя, обрезинивания колец, кордов и пр.
Любопытно, что даже в одном протекторе присутствует сразу несколько смесей, которые укладываются в определенной последовательности. Процесс изготовления протектора в самом начале напоминает процесс смешивания коктейля для Джеймса Бонда: встряхнуть, но не перемешивать.
Процесс изготовления смеси проходит минимум в два этапа на двух установках резиносмешения. 1-я стадия включает в себя изготовление первичного полуфабриката (так называемой «маточной смеси»), где входящими материалами являются преимущественно каучуки с добавлением технического углерода (сажи) либо силики (диоксида кремния).
Смесь компонентов проходит через камеры смешения (гомогенизации) экструдера и на выходе из установки на выходе вальцуется, принимая форму резинового полотна, которое укладывается на паллеты. Вес одной заправки составляет 200-250 кг.
Маточная смесь является сырьем для второй машины. На втором этапе в смесь добавляются все необходимые дополнительные компоненты, включая серу для вулканизации, ускорители вулканизации, пластификаторы и другую химию. Интересно, что оператор этих установок строго следует рецептуре, при этом он не может влиять на рецептуру смесей, т.к. все рецепты загружаются из головного офиса в Милане и контролируются оттуда же.
Уложенная на паллеты охлажденная резиновая смесь маркируется, проверяется в лаборатории и отправляется на тот самый склад, который мы видели в самом начале.
Именно отсюда все смеси отправляются дальше на участок полуфабрикатов, причем отправляются именно в той последовательности, в которой были произведены, чтобы соблюдать все сроки годности.
Участок полуфабрикатов.
Как понятно из названия этого участка, именно здесь происходит изготовление всех полуфабрикатов, которые впоследствии «сложатся» в готовую шину.
Изготовление всех частей происходит двумя способами: профилированием и каландрированием (или каландрованием).
Слово профилирование кажется более понятным, с него и начнем. Этим способом изготавливается протектор шины и боковина. Процесс профилирования идет на линиях с экструдерами для двух (Duplex) и четырех (Qudroplex) резиновых смесей. Экструдеры запитываются с помощью транспортеров, по которым подаются резиновые смеси в виде лент. Эти ленты тут же сканируются и проверяются на предмет соответствия рецепту, и тут же установлен металлодетектор, который проверяет смесь на наличие посторонних металлических предметов. В случае, если что-то не так, линия останавливается, а бракованный отрезок вырезается автоматически.
Затем смесь нагревается, уплотняется и раскатывается через четыре экструдера – поэтому станок и называется “Quadroplex”. Экструдер можно сравнить с большой мясорубкой (металлическая камера с вращающимся шнеком). На выходе все потоки смесей с разных экструдеров объединяются и проходят через профилирующую планку, которая задает финальный профиль протектора или боковины. Важно, что рецепт Агента 007 сохраняется и здесь: все смеси не перемешиваются, а проходят, сохраняя последовательность подачи, чтобы на выходе образовался многослойный материал, ведь каждый слой отвечает за определенные свойства, которые могут исчезнуть при смешивании.
Готовая лента охлаждается и скатывается. Тут же стоит контроллер веса, который сравнивает вес погонного метра рецептурному весу, а система зеркал с отражающим лучом проверяет полотно на целостность.
После этих проверок боковина (отдельно правая и отдельно левая) или протектор скручиваются в катушки с использованием прокладочного материала и отправляются на склад.
Рядом производится и гермослой, который обеспечивает герметичность шины.
Следующим номером мы отправляемся смотреть каландрирование, и это очень красиво. Каландрирование — это процесс обрезинивания кордов – текстильного или металлического. Мы оказываемся в шпулярнике (от слова «шпуля»), где последовательно расположено 1080 катушек с латунированной стальной проволокой. Длина проволоки на каждой катушке в зависимости от диаметра составляет до 6 км! Шпулярник напоминает большой ткацкий станок, нити с которого направляются на специальные вальцы, куда подается и разогретая резиновая смесь, а на выходе мы уже имеем обрезиненное полотно, которое точно так же охлаждается и наматывается на катушки.
Интересно: на каждую шину расходуется порядка 1,5 кг проволоки, это значит, что из 11 кг, которые в среднем весит шина, 1,5 кг приходится на долю металла.
Что касается проверок на соответствие качеству, то здесь в лабораториях Pirelli проводится так называемый пилинг-тест, во время которого замеряется усилие, затрачиваемое на отрыв резины от корда!
Следующая операция – раскрой. Это как при пошиве одежды – материал раскраивается на детали определенного размера, которые используются в дальнейшем производстве. Только на шинном заводе раскраивают текстильный корд, который затем стыкуется внахлест под определенным углом и сцепляется естественным путем благодаря той самой натуральной клейкости резины, еще не прошедшей процесс вулканизации. Этот процесс называется АДГЕЗИЯ. Раскроенный корд вновь наматывается на катушки, в которых и поступает на участок сборки. Аналогичным образом раскраивается и металлокорд, только углы раскроя гораздо меньше.
Ну и последний процесс – изготовление бортовых колец из бронзированной стальной проволоки путем обрезиневания последней, данный процесс происходит на специальных станках. Сначала проволоку обрезинивают, из нескольких проволок в ряд производят витую ленту, затем ее наматывают на специальные шаблоны и изготавливают кольца. На специальной установке на кольца накладывается наполнительный шнур, в результате чего получаются крылья.
Участок сборки.
На участке сборки используется два типа станков, один из которых является собственной разработкой компании Pirelli. Сборка шины осуществляется на специальных барабанах на двухстадийных сборочных станках. Тут встречаются наконец все детали-полуфабрикаты шины и соединяются в единое целое.
На одном из барабанов собирается так называемый брекерно-протекторный пояс, а на втором происходит изготовление внутреннего каркаса (“тела” шины) с посадкой бортовых колец.
Затем, происходит соединение брекерно-протекторного пояса и тела шины, в результате переноса первого трансферным кольцом с последующей прикаткой боковины и протектора, которое мастера называют просто: «женитьба» шины.
В среднем на весь процесс уходит порядка 85 секунд.
Здесь можно увидеть, как это происходит:
Готовая шина носит название «зеленой» — ну вроде как еще ее не приготовили, не созрела. А термическую обработку она будет проходить на следующем участке – участке вулканизации.
Участок вулканизации
Как я рассказывала в самом начале, вулканизация – это процесс создания дополнительных связей между молекулами при термальной обработке, в результате чего резко повышается не только прочность материала, но и эластичность и способность восстанавливать форму.
Участок вулканизации – самый горячий участок производства в прямом смысле слова. Здесь очень жарко именно из-за условий протекания всего процесса. Именно поэтому на участке слышен гул постоянно работающих систем аспирации и вентиляции для обеспечения приемлемого уровня комфорта для сотрудников цеха.
В отличие от сборки, процесс вулканизации — не быстрый и занимает минимум 15 минут.
Вулканизация «зеленых» шин происходит в форматорах-вулканизаторах с использованием пресс-форм и вулканизационных диафрагм, которая, раздуваясь, прижимает невулканизованную шину к стенкам пресс-формы и выдавливает рисунок протектора. Диафрагма нагревается азотно-паровой смесью при высоких температурах. Весь процесс вулканизации контролируется автоматически и при малейшем сбое оборудования, машина останавливает процесс.
После вулканизации шина разгружается автоматически из пресс-формы, остужается и отправляется на контроль качества.
Стоит отметить, что на всех этапах процессов изготовления шин используется электронное сканирование использованных материалов для каждой конкретной шины, тем самым обеспечивается 100% прослеживаемость шины. Так после вулканизации можно с точностью определить где, кем и когда шины была свулканизована, собрана, какие полуфабрикаты и ингредиенты были использованы для нее. Данная информация хранится в базе завода и зашифрована на бар-коде приклеенном к каждой шине.
Участок заключительных операций и контроля качества
Этот участок делится на пункт визуального осмотра (человеком) и инструментального контроля (на автоматах). После вулканизации шины выгружаются на конвейер и подаются на финальную экспертизу.
На визуальном осмотре специально обученные, высококвалифицированные операторы-контролеры на станках с высокой освещенностью осматривают каждую шину на наличие визуальных дефектов. После осмотра на каждую шину наносится персональный штамп, гарантирующий качество.
Классификатор дефектов, который держат в голове все специалисты отдела службы качества, состоит из 300 (!) позиций; На первом визуальном контроле осматривают полностью протектор, боковину, внутреннюю часть. В случае обнаружения дефекта шина утилизируется.
Если визуальных дефектов не обнаружено, то шина отправляется на участок инструментального контроля, где проверяют ее геометрию, силовую неоднородность и дисбаланс, а также просвечивают на рентгене и шерографе.
Участок ошиповки
Участок ошиповки это самый экзотический участок для заводов Pirelli. Ошиповка зимних шин этого бренда происходит только на заводе в Воронеже, а готовые ошипованные шины отправляются отсюда в различные страны. Интересно, что здесь ошиповывают не только те шины, что производятся на наших заводах, но сюда присылают и продукцию из других стран.
Для ошиповки используют автоматический шиповальный станок, оснащенный видеосканером, который вращает шину, а пневпистолет, используя специальную 3D схему/рецепт ошиповки, втыкает шип строго в указанное место, согласно рисунку протектора.
Ошиповка производится двумя видами шипов – круглым, который используется на всем модельном ряде покрышек Formula Ice (от 14го до 21го размера); и трапециевидным, который был разработан в Милане специально для модели Winter Ice Zero.
Склады
На базе Воронежского шинного завода Pirelli действует высокотехнологичный дистрибуционный логистический центр.
Здесь хранится вся готовая продукция завода, а также шины, импортируемые из других стран. Именно с этих складов, осуществляется централизованная отгрузка шин как потребителям, так и на заводы автопроизводители VW, Ford, Nissan, Renault, AutoVaz и др).
Стоит отметить что отгрузка осуществляется не только по России, но и в страны СНГ и дальнего зарубежья.
Именно этот способ складирования позволяет максимально использовать пространство внутри грузового отсека машины и не допустить деформацию шин при транспортировке.
Читайте также: