Как обслужить шиномонтажный станок

Опубликовано: 19.05.2024

1. съема шин с дисков и 2. установки шин на диски.

Основные узлы типового ш/м станка (см. рис.):

1. станина (основное "тело" станка),

2. рабочий стол (установлен сверху на станине),

3. консоль (может быть установлена жестко или выполнена в виде конструкции,

4. верхняя часть консоли (в зависимости от конструкции станка может

перемещаться вместе со штоком рабочей головки в сторону вправо либо

5. рабочая головка (может перемещаться на штоке вдоль консоли, в рабочем

положении фиксируется на колесном диске),

6. отжимной рычаг.

Последовательность операций при съеме шины с диска

Для того, чтобы снять шину с диска, надо выполнить следующие действия:

- отжать шину от диска,

- закрепить колесо на монтажном столе станка,

- установить рабочую головку на закраину диска,

- снять шину с диска.

Рассмотрим каждое из этих действий в отдельности и проблемы, которые при этом могут возникнуть, а также пути их решения.

1. Отжим борта шины от диска (отбортовка).

Предварительно из шины выпускается воздух (для этого просто вывинчивается нипель). Для отжима используется отжимной рычаг (поз.6) - "лопата".

Колесо ставится вертикально между станиной (поз.1) и находящейся в крайнем правом положении "лопатой". Монтажник прижимает "лопату" к борту шины и нажимает на соответствующую педаль станка. "Лопата" приводится в действие и давит на борт шины. При этом борт сходит с крайней части диска к центру.

Затем колесо поворачивают другим бортом к "лопате" и отжимают второй борт. В результате отжатая шина свободно болтается на диске.

Максимальное усилие, с которым "лопата" может воздействовать на борт шины, является одной из технических характеристик станка (типовое значение для станков для колес легковых автомобилей - 1500 кГ).

Проблемы, которые могут возникнуть при отжиме шины.

а) Если шина очень широкая (например, современная низкопрофильная шина), то она может просто не влезть между станком и "лопатой".

Для таких шин необходим станок с увеличенным ходом "лопаты" (точнее - ее ход может регулироваться), например, RAVAGLIOLI серии Racing Type - G860, G870, G880.

б) Алюминиевый диск может быть поцарапан при отжиме "лопатой".

Есть два пути решения этой проблемы - применение пластиковой насадки на "лопату" (не очень эффективно) или использование специальных приспособлений, которые позволяют произвести отжим вообще без использования "лопаты".

2. Зажим диска с отжатой шиной на монтажном столе станка.

Для этого используется самоцентрирующийся 4-х кулачковый пневматический зажим (приводится в действие нажатием соответствующей педали), вмонтированный в стол станка (поз.2). Диск может быть зажат снаружи (за закраины диска) или изнутри (враспор). В последнем случае на диске могут остаться заметные следы от кулачков. Зажим снаружи считается более надежным.

Диапазон диаметров дисков, которые могут быть зажаты на монтажном столе, является одной из технических характеристик станка (типовое значение для станков для колес легковых автомобилей: 12"- 20.5" изнутри и 10" - 18" снаружи). Технической характеристикой станка также является максимальный момент зажима диска (типовое значение - 1000 Н . м).

Диск может соответствовать параметрам станка, но надетая на него шина оказаться очень высокой (не широкой, а именно высокой) и, как следствие, шина упрется в консоль (поз.3) и не позволит зажать диск.

Максимальный диаметр колеса, которое может быть зажато, является одной из технических характеристик станка (типовое значение для станков для колес легковых автомобилей составляет около 1000 мм).

Проблемы, которые могут возникнуть при зажиме диска.

а) Алюминиевый диск может быть поцарапан даже при зажиме снаружи.

Для предотвращения этого применяются защитные пластиковые накладки на кулачки.

б) Диск может оказаться немного больше или немного меньше предельного для данного станка диаметра.

Для изменения диапазона диаметров зажимаемых дисков как в большую, так и в меньшую сторону применяют насадки на кулачки. Они позволяют расширить диапазон диаметров (при зажиме снаружи) в большую (обычно +5") или в меньшую (обычно -2") сторону.

3. Установка рабочей головки на закраину диска.

Для того, чтобы снять шину с диска или надеть ее на диск, необходимо сначала установить рабочую головку станка (поз.5) на закраину диска таким образом, чтобы между головкой и закраиной диска был бы небольшой зазор 2-5 мм (чтобы не замять диск головкой при вращении стола)

Основная проблема, которая может при этом возникнуть.

Головка может просто не встать на широкий диск из-за того, что даже в верхнем положении расстояние между рабочим столом и головкой меньше ширины диска. Максимальная ширина диска, на который может быть установлена головка, является одной из технических характеристик станка (типовое значение для станков для колес легковых автомобилей - 12").

В таких случаях необходим станок с увеличенным ходом головки (обычно до 14") или
с регулируемой высотой консоли (обычно от 12" до 15-15.5"). К таким станкам относятся, например, RAVAGLIOLI серии Racing Type - G860, G870, G880 (последний - с регулируемой высотойконсоли).

У станков с регулируемой высотой консоли последняя может фиксироваться в
2-х положениях (верхнем и нижнем). В верхнем положении расстояние между столом и головкой максимально (15-15.5"), а в нижнем - минимально (12"). Управление высотой консоли производится специальной ручкой.

4. Съем шины с диска (демонтаж)

Для этого используется монтировка (входит в комплект любого ш/м станка). Шиномонтажник опирается ею о рабочую головку, поддевает борт шины и надевает его на головку. Затем нажимает на соответствующую педаль, и рабочий стол начинает вращаться. Рабочая головка при этом поднимает борт шины над диском, и верхний борт шины постепенно сходит с диска. Для более легкого схода шины рекомендуется сначала смазать головку и снимаемый борт специальной монтажной пастой. Те же самые операции повторяются при съеме нижнего борта.

Серьезные проблемы возникают при демонтаже низкопрофильных шин.

Низкопрофильные шины очень жесткие, и основная проблема состоит в том, чтобы "прожать" и поместить в "ручей" диска ту часть борта шины, которая находится на противоположной головке стороне диска (это обязательное условие того, чтобы шина сошла с диска). Без специальных приспособлений сделать это бывает очень трудно.

К таким приспособлениям (а это довольно большая и дорогая конструкция, устанавливаемая на станок) относится, например, GR81 фирмы RAVAGLIOLI.

Подобные приспособления не являются универсальными для всех станков, поэтому при продаже всегда следует уточнить совместимость приспособления и станка.

Последовательность операций при монтаже шины на диск

Для того, чтобы надеть шину на диск, надо выполнить следующие действия:

- закрепить диск на монтажном столе станка,

- установить рабочую головку на закраину диска,

- смонтировать (надеть) шину на диск,

- накачать шину до заданного давления.

Установка диска на монтажном столе и рабочей головки на закраине диска были рассмотрены выше.

Перед монтажом борта шины и поверхность головки смазывают специальной монтажной пастой для лучшего скольжения при посадке на диск. Перед установкой головки шину кладут сверху на диск так, чтобы головка прошла через ее центральное отверстие.

Затем шина определенным образом ориентируется относительно головки и диска, нажимается соответствующая педаль, монтажный стол вращается, и нижний борт шины надевается на диск. Верхний борт надевается таким же образом.

Основные проблемы возникают при монтаже низкопрофильных шин.

Проблемы обусловлены опять же большой жесткостью этих шин. Нижний борт монтируется, как правило, без проблем. Посадить верхний борт намного труднее, а иногда и просто невозможно без специальных приспособлений.

К таким приспособлениям относится, например, упоминавшийся выше комплект GR81 фирмы RAVAGLIOLI.

Накачка шины до заданного давления.

После монтажа бескамерная шина (а сейчас практически все шины бескамерные) довольно свободно болтается на диске. Если в таком состоянии попытаться ее накачивать, то воздух будет просто уходить между диском и бортом шины. Для того, чтобы шина начала накачиваться, надо, чтобы она "схватилась" за диск, т.е. борта шины плотно прилегли к диску и образовалось замкнутое пространство между шиной и диском, в которое будет накачиваться воздух.

Для этого монтажник приподнимает шину так, чтобы ее борта как можно лучше прилегали к диску, на сосок (из которого предварительно вывенчен нипель) надевается щланг от пистолета накачки, и подается давление. При подаче давления шина немного распирается изнутри, и ее борта плотно прилегают к диску, после чего ее можно накачивать до заданного давления.

В процессе накачки борта шины "ползут" по диску от центра в сторону закраин в свое окончательное положение на закраинах диска. В конечном итоге шина устанавливается на диск. Для того, чтобы обеспечить более легкую "ползучесть" бортов, в процессе накачки их и диск подмазывают монтажной пастой.

Большие проблемы возникают при накачке низкопрофильных шин.

а) Низкопрофильные шины отказываются "схватываться" с диском при попытке накачать их обычным способом. Практически единственный способ заставить низкопрофильную шину "схватиться" с диском является взрывная подкачка. Для этого станок должен быть оборудован устройством для взрывной подкачки.

Это устройство представляет собой баллон, в котором создается высокое давление. Баллон соединен воздуховодами с отверстиями в кулачках. При нажатии на педаль воздух под большим давлением выбрасывается через эти отверстия в зазор между нижним бортом шины и диском. Шину резко распирает и она "схватывается" с диском.

Не все ш/м станки оборудованы устройством взрывной подкачки. В то же время доля шин, которые можно накачать только таким способом составляет на сегодня не менее 30% и имеет тенденцию роста. Таким образом, если клиент приобрел ш/м станок, не оснащенный этим устройством, то до 30% шин он просто не сможет смонтировать.

Для каждого автомобиля фирма-изготовитель рекомендует определенные значения давления в шинах. В процессе накачки текущее давление контролируется по манометру, установленному на пистолете или на самом станке, если он с устройством взрывной подкачки. В целях безопасности может быть установлен ограничитель давления. Ограничитель либо является элементом станка (для станков с устройством взрывной подкачки) либо им может комплектоваться пистолет подкачки. Ограничитель не позволяет превысить давление в шине выше определенного порога (типовые значения - 3.5 и 4.0 Бар).

б) В процессе накачки при достижении даже максимального давления (определяемого ограничителем) низкопрофильная шина часто все же не садится на диск полностью. Иногда, но далеко не всегда, помогают удары по шине кувалдой. В противном случае остается единственный способ - превышение максимального давления. Для этого используют пистолет без ограничителя. Такой способ накачки является нарушением правил техники безопасности и, хотя реальной жизни альтернативы ему нет.

После монтажа шины на диск собранное колесо обязательно должно быть отбалансированно.

2. Классификация

С точки зрения потребителя ш/м станки могут быть разделены на две большие группы - полуавтоматы и автоматы. Основной признак, по которому происходит такое деление - это устройство консоли.

Полуавтоматы имеют консоль, основание которой жестко соединено со станиной. Консоль имеет подвижную верхнюю часть, которая вместе с рабочей головкой может отводиться в сторону (вправо).

Жесткой фиксации головки на закраине диска не осуществляется и во время монтажа она, вообще говоря, может легко отходить в сторону, если ее не прижимать самой шиной. Для обеспечения зазора между головкой и закраиной диска необходимо сначала выставить положение подвижной части консоли относительно диска с помощью винта, расположенного на неподвижной части консоли, а затем повернуть рычаг, расположенный на ее подвижной части консоли. Все это весьма неудобно.

Такие станки имеют три педали управления (педаль управления "лопатой", педаль зажима/отжима диска на столе и педаль вращения стола).

Автоматы имеют консоль, которая может откидываться назад (при нажатии на соответствующую педаль). Верхняя часть консоли также является подвижной, но движение происходит не в сторону, а вперед-назад. Шток рабочей головки при этом может легко передвигаться вдоль верхней части консоли.

Фиксация головки на закраине диска осуществляется пневмосистемой станка при нажатии кнопки или повороте соответствующей ручки. При этом головка фиксируется жестко и остается неподвижной во время монтажа, зазор между головкой и закраиной диска при этом устанавливается автоматически. Такие станки имеют не три, а четыре педали управления. При нажатии на четвертую педаль консоль откидывается назад или возвращается в исходное положение (если уже была откинута).

Работать на автоматах значительно удобнее и быстрее. Во-первых, удобнее и значительно быстрее подвод и фиксация головки на закраине диска. Во-вторых, головка фиксируется жестко и не создаются неудобства из-за того, что она может отойти в сторону.

Станок-автомат может быть одно или двухскоростным, т.е. иметь одну или две скорости вращения стола (1-я - обычная, 2-я - повышенная). Значения скоростей для 2-х-скоростных станков Simpesfaip - 5 и 10 об/мин, для станков Ravaglioli - 6.5 - 13 об/мин. Наличие второй скорости может дать небольшой выигрыш во времени при работе в условии непрерывного потока. При обычной работе монтажники редко пользуются второй скоростью.

Следует знать что по Российскому законодательству скорость вращения стола не должна превышать 10 об/мин. В реальной жизни это правило не работает.

В настоящее время существует широкий ассортимент разнообразного шиномонтажного оборудования, которое необходимо для различных работ с автомобильными колесами. В этот список товаров входят:

— легковые шиномонтажные станки;

— грузовые шиномонтажные станки;

— аксессуары для шиномонтажных станков: демонтажные вспомогательные штанги, вспомогательные устройства для монтажа шины, взрывная накачка и многие другие;

– вспомогательное оборудование: устройство автоматического накачивания колес, борторасширитель, компрессоры, вулканизаторы и многие другие.

А такой широкий спектр оборудования позволяет производить шиномонтажные работы как на мотоциклах и легковых автомобилях, так и на грузовиках.

Виды шиномонтажных станков по их устройству:
— автоматические – монтажная колонная откидывается с помощью пневматики;

— полуавтоматические – подразумевает самостоятельный отвод монтажной штанги вручную.

Обслуживание шиномонтажного оборудования

Как и все другие приспособления, шиномонтажное оборудование со временем тоже приходится ремонтировать. Чтобы не возникло каких-либо осложнений, необходимо периодически производить его обслуживание. Например, качественные станки, за которыми ухаживают и обслуживают с определенной периодичностью, могут прослужить до 12 и более лет.

Любой «представитель» шиномонтажного оборудования является очень сложным устройством. В каждом из них присутствуют различные элементы и узлы (электромеханические, пневматические и др.). А, учитывая постоянное использование того или иного прибора, некоторые его элементы изнашиваются, теряют свою эффективность.

В основном обычное обслуживание шиномонтажного оборудования, если оно исправно, подразумевает:

— замену смазки и часто изнашивающихся деталей;

— замену накладок и ремней;

— замену блоков питания и различных сенсоров и различный мелкий ремонт.

Основным залогом долгой службы того или иного прибора является периодический уход за ней. С каждым из «представителей» шиномонтажного оборудования следует осуществлять ряд мероприятий с обусловленной регулярностью – каждый день, неделю, месяц, год.

Самые простые правила самостоятельного обслуживания:
— Ежедневная уборка рабочего места – очищать все от пыли, грязи и других отложений, не используя сжатый воздух, струи воды и сильные растворители.

— В конце рабочего дня следует отключать станок от воздушной магистрали.

— Периодически проверять уровень масла в грузовых шиномонтажных станках, а также масла в лубрикаторе, наличие конденсата в стакане влагоотделения. При избытке или недостатке масла следует вручную слить его или наоборот долить.

Ежемесячное обслуживание шиномонтажного оборудования:
— смазка подвижных частей штоков монтажной головки, направляющих подвижных лап и роликов, а также проверка наличия люфтов и зазоров в роликах;

— регулировка при необходимости (при наличии люфтов и зазоров в тех или иных частях);

— проверка скорости подачи масла через капельницу и некоторые другие действия.

Ну и обязательным ежегодным мероприятием для грузовых шиномонтажных станков является полная замена масла в гидравлической системе.

Итог

Соблюдая все эти правила и выполняя регулярное обслуживание, специалист сможет обеспечить долговременную службу оборудования, а также гарантировать качественные шиномонтажные работы.

Современный шиномонтажный станок, несмотря на свою внешнюю простоту, является достаточно сложным устройством. В нем применяются электромеханические, пневматические, электронные и гидравлические узлы (в основном в грузовых шиномонтажных станках) и элементы. При этом станки предназначены для постоянного и длительного использования.

Давайте в качестве примера рассмотрим вопрос интенсивности эксплуатации шиномонтажного станка в так называемый высокий сезон. Как правило, в это время шиномонтажные мастерские работают по 12–14 часов в сутки, а некоторые и круглосуточно. Обычно на одном шиномонтажном посту (один шиномонтажный и один балансировочный станок) работает один специалист. В зависимости от квалификации работника на обслуживание автомобиля уходит от 40 минут до одного часа. За это время необходимо снять 4 колеса, поменять шины, отбалансировать вновь собранные колеса и установить их на автомобиль. То есть на обслуживание одного колеса приходится от 10 до 15 минут. Это значит, что если сервисный пункт работает 12 часов в сутки, то на одном шиномонтажном станке разбирается и собирается около 50 колес. При этом в процессе работы интенсивно эксплуатируются все узлы и механизмы этого станка.

Разрабатывая и производя шиномонтажное оборудование CORGHI, инженеры компании уделяют приоритетное внимание вопросам его надежности и долговечности. Такой подход является одним из основополагающих методов работы компании CORGHI на мировом рынке, где она по праву входит в число лидеров отрасли. Многолетний опыт работы с оборудованием CORGHI в России показал, что шиномонтажные станки этой марки могут работать по 10–12, а порой и более лет. Не так уж и редко наши специалисты встречают на автосервисах и шиномонтажах оборудование CORGHI, которое было выпущено в 90-х годах. И эти станки не лежат мертвым грузом, а на протяжении многих лет с успехом выполняют свои функции и задачи.

Срок службы шиномонтажного оборудования, конечно же, определяется целым рядом факторов, среди которых важное место занимает качество его изготовления. Однако другим немаловажным фактором является отношение к оборудованию специалистов СТО. Ведь ни для кого не секрет, что шиномонтажный станок требует своевременного и правильного обслуживания. И обычно авторитетные производители автосервисного оборудования указывают требования и рекомендации по эксплуатации и обслуживанию своих шиномонтажных станков в инструкциях по эксплуатации. Такие «мануалы» поставляются вместе с оборудованием. Однако часто в процессе длительной работы эти инструкции теряются. Учитывая важность рассматриваемого вопроса, мы решили еще раз напомнить всем, что срок службы шиномонтажного станка зависит от тех людей, которые его эксплуатируют.

Существует ряд мероприятий, которые необходимо проводить с установленной регулярностью – ежедневно, еженедельно, ежемесячно и ежегодно. Они и являются залогом долгой службы шиномонтажного станка.

На участке шиномонтажа необходимо ежедневно проводить уборку рабочего места. С помощью скребка и кисти необходимо каждый день очищать поворотный стол, удалять с него грязь, пыль и другие отложения. Нужно протирать также от пыли и грязи штоки цилиндров. Для проведения этих работ нельзя использовать сжатый воздух, струи воды и сильные растворители.

Вопрос очистки шиномонтажного станка от накопившейся за смену грязи очень важный. В состав современных шиномонтажных станков входит очень много движущихся элементов (зажимные лапки, колонны с шиномонтажными головками, штоки всевозможных цилиндров и т.д.). Находящиеся в этой грязи песок и другие твердые частицы являются абразивным материалом и способствуют повышенному износу этих узлов и механизмов.

Кроме того, мы рекомендуем использовать для очистки только мягкие растворители, так как использование для очистки сильных растворителей, так же как и грязь с песком, приводит к повышенному механическому износу обработанных элементов. Важно также проверять исправность работы передвижных болтов, роликов монтажной головки и бид-брейкера. Скопление грязи на этих узлах снижает их работоспособность и может привести к повреждениям станка.

И, наконец, еще одна рекомендация, которой часто пренебрегают на автосервисе. В конце рабочего дня необходимо отключать, то есть отсоединять станок от воздушной магистрали.

Регламент еженедельного обслуживания шиномонтажного станка подразумевает проверку уровня масла в гидравлической системе (для грузовых шиномонтажных станков), проверку наличия конденсата в стакане влагоотделителя (при превышении уровня необходимо сливать конденсат вручную), а также проверку уровня масла в лубрикаторе (при необходимости его надо доливать). Важность критерия уровня масла в гидравлических системах лежит на поверхности. Это как уровень масла в двигателях автомобилей. О последствиях недостаточного количества масла в двигателях говорить нет необходимости. Немаловажный вопрос и наличие масла в лубрикаторах пневматических систем. Это масло предназначено для образования «масляного тумана», который уменьшает трение движущихся элементов этих систем, а значит, и износ системы в целом уменьшается. Конденсат, а реально это вода, напротив, негативно влияет на работу пневматических систем. Для сбора конденсата служат специальные стаканы, из которых этот конденсат необходимо просто своевременно сливать.

Ежемесячный сервис для шиномонтажных станков предполагает также ряд операций. В частности, раз в месяц необходимо смазывать подвижные части штоков монтажной головки, направляющих подвижных лап, роликов, а также проверять наличие люфтов и зазоров в роликах направляющих, механизмах фиксации вертикальных и горизонтальных штоков. При обнаружении люфтов и зазоров необходимо производить регулировку. Кроме того, необходимо проверять скорость подачи масла через капельницу. Нормальной скоростью считается 1 капля масла на каждые 4 цикла отрыва борта. При необходимости нужно будет провести регулировку, которая осуществляется при помощи регулировочного винта.

И, наконец, ежегодно необходимо проводить операции ежемесячного обслуживания, а также осуществлять полную замену масла в гидравлической системе (для грузовых шиномонтажных станков).

В отличие от стационарного подъемника, подкатной домкратподнимает даже "криво" припаркованный автомобиль. К тому же, домкрат не требователен к монтажной поверхности и мобилен. При выборе подкатного домкрата важно обратить внимание на следующие характеристики:

Максимальная высота подъема влияет на возможность работы с легковыми автомобилями, у которых высокий дорожный просвет. Например, у некоторых модификаций популярного Toyota Land Cruiser он составляет около 400 мм, что под силу не каждому домкрату;

Грузоподъемность — это максимальный вес, который способен выдержать подъемный механизм домкрата. Для возможности работы с любым легковым транспортом, включая коммерческий, лучше ориентироваться минимум на 3 тонны;

Высота подхвата важна для работы с низко посаженными автомобилями. Хотя бы один пост обязательно нужно оснастить домкратами с низким подхватом. Точную цифру ориентировочного подъема тут назвать сложно, поэтому лучше выбрать модель с минимальным показателем при прочих равных;

Тип запорного шарнира отвечает за блокировку домкрата в рабочем положении и напрямую влияет на надежность. Как правило, встречаются механизмы с зубчатой или карданной передачей. Есть и менее распространенные варианты, вроде механического переключателя. Здесь главный критерий отбора – надежность. Зубчатая передача может забиваться грязью, ржаветь и стачиваться, в то время как карданный механизм надежен и неприхотлив;

Скорость подъема влияет на скорость работы. Для повышения этих показателей у подкатного домкрата может быть несколько качающих штоков и педаль быстрого подъема на холостом ходу.

Балансировочные грузики для шиномонтажа использую, чтобы скорректировать баланс колесных дисков в соответствии с рекомендациями балансировочного стенда.

Вибрации и биения со временем возникают на любых колесах. Смена резины в шиномонтажный сезон может также послужить причиной дисбаланса. Поэтому посещение балансировочного стенда входит в программу каждой перебортовки.

В легковом шиномонтаже используют балансировочные грузики весом от 5 до 60 г. Они могут быть установлены как с внешней, так и с внутренней стороны колеса, в зависимости от геометрии диска.

Существует два основных типа:

используют для штампованных дисков. Хотя есть модели грузиков и с другой формой скобы, которые предназначены для литых дисков";

предназначены для работ с легкосплавными дисками.

Даже качественная и крепкая резина находит свой гвоздь. Поэтому работа по ремонту проколов у шиномонтажного центра будет всегда. Для ремонта повреждений в покрышках используется следующий набор расходников и инструментов:

представляют собой кусочки резины разной формы и размера, которые наклеиваются на покрышку или камеру методом холодной или горячей вулканизации;

— это тонкие полосы резинового материала для заделки небольших проколов;

представляют собой гибрид двух предыдущих способов с высокой долговечностью;

—герметик и клей.

Компрессоры для шиномонтажа различают по производительности и требованиям к напряжению (220 В или 380 В). В конструкцию каждого устройства встроена ёмкость с ресивером, из которой сжатый воздух поступает в пневмолинию, а из нее в инструмент. Скорость накачки ресивера определяет производительность компрессора и измеряется в литрах в минуту. Есть и менее заметные параметры, которые влияют на слышимость работы устройства, надежность и долговечность. Компрессоры различают на следующие типы:

Ременной поршневой. Ременная передача отвечает за передачу крутящего момента от двигателя к компрессорной группе. Подобные устройства отличаются надежностью и легко поддаются ремонту;

Коаксиальный поршневой. Двигатель компрессора напрямую соединяется с поршневой группой. Благодаря этому устройство не имеет больших габаритов и работает тише ременных моделей. Однако такой компрессор менее надежен и не столь производителен. Устройства коаксиального типа часто применяются в небольших мастерских;

Винтовой. Сжатие воздуха происходит с помощью нескольких винтов сложной формы. Подобные устройства сочетают в себе высокую надежность, производительность и низкий уровень шума. Из минусов – большие габариты и довольно высокая цена. Применяются, как правило, в промышленности.

На российском рынке можно купить компрессор для шиномонтажа следующих производителей:

Европейские бренды: ABAC, FIAC, FINI. У них традиционно высокое качество продукции, но и высокая цена;
Китайские: FUBAG, Aurora, Калибр, Сорокин. Для продукции этих компаний характерна низкая цена и невысокое качество.

Чтобы выбрать подходящий компрессор, следует определить производительность и ответить на два вопроса:

1. Сколько инструментов будет обслуживать компрессор?

2. Каковы требования к воздушному потоку у каждого инструмента?

Ответы на эти вопросы нужно суммировать, чтобы получить минимальный показатель по производительности ресивера. Желательно выбирать устройство с запасом производительности 10 – 25%, так как это позволит в будущем компенсировать возможный рост нагрузки.

Производительность компрессора рассчитывается по «входу» и «выходу»:

Производительность на вход указывает на объем потребляемого воздуха и считается по формуле. В паспорте зарубежных воздушных компрессоров указывается именно этот параметр;

Производительность на выход – это реальный объем подаваемого в пневмоинструмент воздуха. Согласно ГОСТ, все российские производители обязаны указывать этот параметр. По возможности, именно на него и следует ориентироваться.

При работе на ограниченной площади стоит выбирать модели компрессоров с вертикальным расположением ресивера. Помимо экономии места, вы также получите комфортное обслуживание: конденсат и оставшееся в ресивере масло будут стекать в сливной клапан внизу.

Если сервис включает шиномонтажное оборудование на нескольких участках, то следует выбирать компрессор с более вместительным ресивером и большей производительностью.

Пункт шиномонтажа считается весьма привлекательным средством заработка. Безусловно, в нём присутствует сезонность. Несмотря на это малый бизнес на шиномонтаже продолжает активно развиваться. Стоит отметить, что означенная деятельность имеет смысл лишь в том случае, если будет сохраняться потоковость. Другими словами, мастер шиномонтажа должен выполнять замену или ремонт покрышек одну за одной. Естественно, без специализированного оборудования это невозможно.

Шиномонтажный станок – это главный помощник в означенной работе. Благодаря нему усилия, которые прикладываются мастером сводятся к минимуму. Кроме того, сохраняется большое количество времени.

Принципы работы на шиномонтажном станке

колесо тщательно очищается;
выполняется отжим борта от диска (покрышка должна болтаться на диске);
колесо устанавливается на поворотный стол;
прижимным механизмом придавливается борт;
при помощи монтировки вытаскивается край покрышки;
устанавливается головка станка для съёма покрышки с диска;
управляя педалью выполняется вращение стола, тем самым происходит демонтаж покрышки.

В случае, если автолюбитель пользуется алюминиевыми дисками, настоятельно рекомендуется использовать пластиковую насадку во избежание возникновения царапин.

В целях облегчения ведения процесса можно использовать специальную пасту для шиномонтажа. Она эффективно позволит снизить трение и возможные заломы/замины покрышки во время установки на диск.

Однако, не стоит забывать о том, что в шиномонтаже выполняют лишь ремонт колёс. Безусловно, должно присутствовать оборудование и для выполнения ремонта самих дисков.

Центровка колеса и балансировка

В случае, если колесо неотбаллансировано, то во время движения могут ощущаться биения. Если говорить о негативных эффектах, то подобные биения отрицательно сказываются на ходовой части автомобиля.

Кроме того, отсутствие плавного хода сказывается в сторону увеличения расхода топлива.

Подводя итог можно сказать, что благодаря специализированному оборудованию, вся работа шиномонтажника сводится к тому, чтобы очистить и подкатить колесо к станку. В дальнейшем всё происходит либо в полуавтоматическом, либо в автоматическом режиме.

На видео можно увидеть непосредственную эксплуатацию шиномонтажного станка:

Читайте также: