Как шипуют зимнюю резину на заводе

Опубликовано: 18.05.2024

В настоящее время автомобилисты постоянно возвращаются к такому вопросу, как повторная или же ремонтная ошиповка зимних шин. У данного процесса существует огромное количество приверженцев и недоброжелателей.

Ошиповка шин колес

По некоторым аспектам ошиповки зимних шин разнообразными по форме и качеству шипами можно отыскать весьма противоречивые отзывы. Многие автомобилисты считают, что шипы на их покрышках необходимы для того, чтобы выбраться из любого снежного заноса и для того, чтобы чувствовать себя уверенно и безопасно на обледеневшей дороге.

Однако имеются такие люди, которые советуют хорошенько подумать, стоит ли делать своими руками шины зимнего типа, поскольку этот сложнейший процесс упирается не только в приобретение качественного пистолета для шипов. Если не иметь достаточно опыта и квалификации, то после некачественной ошиповки можно получить довольно шумную покрышку, которая изнашивается в разы быстрее.

Что такое ошиповка зимних покрышек

Процедура ошиповки покрышек

Ошиповка зимних шин представляет собой весьма несложную процедуру, которая заключается в установке основных или дополнительных шипов различной формы в новую или бывшую в эксплуатацию покрышку.

Производится данная процедура при наличии минимального опыта и квалификации, а также, при наличии пневматического пистолета для проведения процедуры ошиповки.

В том случае, если самостоятельно автомобилист сделать ничего не сможет, он должен обратиться в ближайший шиномонтаж на СТО. Дело в том, что именно специалисты данного сервиса смогут дать гарантию на проведенную процедуру.

Можно произвести начальную стартовую процедуру ошиповки шины, но вполне реально осуществить ремонтную или повторную дошиповку, в том случае, если шипы из шины выпали в ходе эксплуатации.

Такие покрышки долго не прослужат, однако, в том случае, если нет возможности приобрести новую брендовую резину, дошиповка или ошиповка станет идеальным вариантом.

Этапы процедуры ошиповки зимних шин

Процедура ошиповки покрышек

Процедура ошиповки зимних шин происходит в несколько обязательных этапов, стартом для которой станет приобретение покрышки, которая:

относится к зимнему сезону;
обладает повышенной жесткостью;
не имеет потертостей в протекторе, а в идеале быть новой;
имеет специальные отверстия для шипов.

Кроме комплекта зимних покрышек, следует приобрести качественные шипы для ошиповки шин, а также, пневматический пистолет. Шипы для зимних покрышек могут быть нескольких вариантов:

изготовленные из пластика или стали;
круглой или овальной, бриллиантовой или четырехгранной формы;
двух или однофланцевые;
с трубчатым или стержневым сердечником.

Покрышки с шипами

Стоит подбирать шипы согласно своему стилю вождения или же скорости, с которой водитель водит автомобиль. Для того, чтобы ошиповка прошла успешно следует не только приобрести качественный пистолет для ошиповки шин и приготовить:

девяносто шипов для колес с диаметров в 13 дюймов;
сто десять для диаметра в четырнадцать или пятнадцать дюймов;
сто пятьдесят для диаметра в шестнадцать дюймов.

При этом повторная ошиповка или дошиповка производится до начала зимы и обязательно после нее обкатать покрышку. Стоит зафиксировать ее до того, чтобы произвести процедуру, а потом промазать поверхность при помощи густой мыльной пены.

Ремонтные шипы для покрышек

Это делается для того, чтобы шипы из пневматического пистолета лучше входили в шину. Нельзя категорически допускать перекосов и ненадежной посадки шипа в покрышку. В том случае, если шип вставлен неправильно, то его положение можно будет скорректировать до полного высыхания пены.

После того, как процедура прошла успешно, стоит дать резине расстояться на протяжении трех суток, при этом не стоит возвращать вылетевшие шипы на место, поскольку отверстие уже деформировалось.

Преимущества и недостатки ошиповки

Повторная ошиповка зимних шин – это революционный способ сохранения покрышки согласно отзывам многочисленных автомобилистов. Дело в том, что в этом случае стоит применять ремонтные шипы, которые привлекают внимание большой шляпкой.

При этом ошиповка зимних шин обладает рядом преимуществ:

обеспечивает повышенную управляемость;
повышает качество сцепки с проблемным дорожным покрытием;
сокращает путь при торможении;
обеспечивает отличное вхождение в повороты;
устраняет пробуксовку при старте;
идеально подходят для того, кто постоянно перемещается по обледеневшим трассам.

При этом для тех автомобилистов, которые перемещаются в черте города, ошиповка становится бесполезной. А вот к негативным сторонам данной процедуры можно отнести:

повышение шума и вибрации;
снижение комфортности;
преждевременный износ, если эксплуатировать шины на асфальте;
снижение плавности хода;
невозможность гашения разнообразных колебаний.

Стоит ли делать ошиповку самостоятельно

В интернете реально отыскать видео, на котором производится первичная или же повторная ошиповка шин своими руками. Именно поэтому стоит заранее разобраться с тем, стоит ли делать своими руками данную процедуру, а также, определиться с выбором комплектующих, в том числе, зимних шин, шипов и пневматического пистолета для ошиповки.

При этом ошиповка зимней шины может проводиться различными шипами, среди которых нет идеальных. Дело в том, что на автомобильном рынке постоянно появляются новые разработки форм и особенностей конструкции шипов для зимней покрышки.

При этом проводить ошиповку самостоятельно или же обратиться к профессионалам на шиномонтаж должен решать конкретный автомобилист, основываясь на свой опыт, поскольку в случае неправильной процедуры придется приобретать другие зимние покрышки.

В 270 километрах к северу от Хельсинки есть городок Ювяскюля с населением менее 130 тысяч жителей. Неподалеку от него расположен завод Tikka (фин. tikka — дятел), выпускающий шипы для зимних шин. С 2008 года им владеет компания Continental.

Tikka обеспечивает работой 72 сотрудников, включая административный персонал. Они успевают заниматься исследованиями, производством, тестами, сертификацией и продажами — иными словами, полным циклом. Даже львиную долю станков и прочего оборудования делают здесь же по собственным чертежам. Отсюда высочайшее качество и гибкий подход к требованиям заказчика. И это при внушительном объеме производства: 600 млн шипов в год.

Шипы развиваются вместе с шиной, ведь они вносят свой вклад в ее основные характеристики — сцепные свойства с дорогой всех типов, расход топлива и комфорт при езде. Одна из самых сложных задач — сделать так, чтобы «железный гвоздь» сохранял свои свойства в течение многих тысяч километров пробега и при этом изнашивался одновременно с протектором. Если поставлена цель разработать первоклассную зимнюю шину, шипы под нее тщательно подбирают и даже изготавливают индивидуально.

Ныне действующий европейский техрегламент для шипованных шин вступил в силу в 2013 году. Главным новшеством стало ограничение максимального количества шипов на метр качения шины. В Финляндии разрешено пятьдесят, в России — шестьдесят. Что это означает на практике? Например, для шины размерности 205/55 R16 допустимое количество «гвоздей» уменьшилось на четверть — с 130 до 96. Это касается шипов, сертифицированных отдельно от покрышки. Одобряется конкретная модель шипов, и их разрешают устанавливать в любые шины. Дополнительные тесты не нужны, нельзя превышать лишь оговоренное в техрегламенте количество шипов. Такой вариант подходит для тех компаний (или бюджетных линеек у именитых марок), которые хотят создать покрышку средненького уровня или даже попроще.

Желаете улучшить характеристики за счет большего количества «гвоздей»? Нет проблем, но покрышкам придется выдержать дополнительные испытания на износ дорожного покрытия. И лишь при положительном результате их допустят к серийному производству. Катают такие шины не по асфальту, а по гранитным плитам — 400 проездов на скорости 100 км/ч. Все параметры строго регламентированы: процесс подготовки плит, давление в шинах, масса автомобиля, нагрузка на каждое колесо, температура воздуха, «дороги» и покрышки. По окончании тестов фиксируют разницу в массе пяти плит до и после тестового пробега. Если показатели в норме, шине дают путевку в жизнь. И абсолютно не важно, сколько в ней шипов.

Однофланцевые шипы ( а) — устаревшая и вышедшая из массового употребления конструкция. Двухфланцевые ( б) лучше удерживаются в протекторе, а более широкий верхний фланец вдобавок препятствует попаданию грязи и влаги в посадочное гнездо, что также продлевает срок совместной жизни шипа и шины. Форма и толщина корпуса — на усмотрение производителя. Шипы с трехфланцевым корпусом ( в) сидят в протекторе еще прочнее. Но они не настолько надежнее в эксплуатации, насколько сложнее и дороже в производстве. По сути, это экзотика: для массовых шин достаточно и двух фланцев. Тем более что производители придумали более эффективные способы фиксации — например, вклейку, как в случае с шиной Continental IceContact 2.

Казалось бы, еще вчера мы посещали церемонию открытия немецко-калужского завода, а уже сегодня с конвейера сходит 2,5-миллионная шина. С момента запуска прошло уже больше двух лет, и главная на сегодня новость — начало производства премиум-шиповок IceContact 2. Калужский завод, к слову, стал вторым предприятием концерна, которое выпускает зимние шипованные шины, и единственным в России, где применены уникальные технологии шипования и вулканизации шипа, полностью интегрированные в производственный процесс. И если на заводе в немецком городе Корбах на долю шипованных шин приходится только 10–20 % от объемов производства (шипы в большинстве стран Европы вне закона, да и зимы куда мягче), то у нас потребность в таком продукте куда выше — в ближайшее время доля шиповок на калужском заводе составит около 60 %.

Из каждой 250-килограммовой стопки резиновой ленты берется один образец, который проходит обязательную проверку в лаборатории

О том, чем новинка выгодно отличается от предшественницы, читайте в статье Станислава Шустицкого, где он описывает собственные ощущения от теста IceContact 2. Мне же удалось вживую наблюдать, что стоит за такими показателями, как «улучшение управляемости на сухом дорожном покрытии на 9 %» или «улучшение тормозного и тягового усилий на льду на 8 %». Если брать глобально, то принцип производства всех современных зимних шин идентичен. Главные отличия, как и полагается, в деталях — главным образом, в составе резиновой смеси, структуре протектора, способе и типе шипования. Именно поэтому фотографировать конвейер дотошным журналистам традиционно запрещено — мало ли что выведают.

Процесс создания шины с нуля — крайне трудоемкий, длительный и высокоточный. Огромное количество времени, как и с любым технологичным продуктом, уходит на разработку шин — компьютерное моделирование, изготовление макетов и предсерийных образцов шин, длительный подбор и тестирование резиновых смесей… И только после успешных испытаний дело доходит до производства недешевых пресс-форм для каждого типоразмера шин, а также установки и отладки производственного оборудования непосредственно на заводе. Сам же процесс производства серийной продукции выглядит менее творческим и более заурядным, но и здесь пока что есть место ручному труду профессионалов.

Посадку шипа проверяют на специальном станке. Прочность превосходная — выдирается тот только с кусками протектора

Все начинается в цехе резиносмешения. Здесь, как понятно из названия, происходит изготовление секретной резиновой смеси: компоненты тщательно перемешиваются, измельчаются и раскатываются на вальцах. Технология смешивания компонентов состоит из двух этапов: сперва технический углерод смешивается с каучуком и добавками при температуре 120 градусов. Затем полученный «микс» смешивается с серой, а чтобы не запустить процесс вулканизации, процесс происходит при сниженной до 80 градусов температуре. По окончании процесса мы можем наблюдать 250-килограммовые многослойные стопки резиновой ленты, которая вскоре пойдет в следующий цех. Но и здесь возможны некоторые отклонения от плана, ибо превратиться из невзрачного куска резины в эффективную шину дано не каждой заготовке. Даже несмотря на то, что каждый замес четко отслеживается, существует мизерная вероятность неправильного смешивания ингредиентов будущей шины из-за их огромного разнообразия, которые включают в себя 15 наименований, созданных с использованием примерно 1500 различных материалов! Поэтому из каждой палеты с резиновой лентой-полуфабрикатом в обязательном порядке берется образец, который отправляется в лабораторию для анализа физико-химических параметров. Там проверяется полный набор физических свойств — время вулканизации, вязкость, твердость и т. д. В случае непрохождения целая палета бракуется, отправляется на вторичную переработку, а в производство отправляется только одобренное сырье.

Далее следует процесс экструзии, где лента сырой резины под давлением проходит через специальные планки (для каждого типоразмера шины своя планка). После этого формируются элементы будущей шины: боковины, протектор и гермослой. Во время экструзии на резину наносят цветные полоски, дабы заготовки было легче идентифицировать по типоразмеру и модели. Температура внутри экструдера колеблется в районе 110 градусов и снижается до 23–35 на 100-метровом участке, имеющем водяное охлаждение. Следующий этап — цех сборки и нарезки, где гермослой, текстильный слой, металлокорд, боковина и протектор состыковываются воедино. Таким образом, резиновая лента постепенно приобретает более привычную нам форму, больше всего напоминая гоночный слик из крайне мягкой резины. Чтобы шина обрела конечные формы, рисунок протектора, необходимую прочность и упругость, она отправляется на завершающий этап — вулканизацию. Здесь сырая резина запекается в пресс-форме при температуре 165 градусов под давлением в 16 атмосфер, а сам цикл длится порядка 9–15 секунд в зависимости от типоразмера шины. Пресс-формы представляют собой разбитые на несколько частей алюминиевые с торца и металлические по бокам клише, которые смыкаются при «запекании» протектора и размыкаются по окончании процесса вулканизации. Привычных «пупырышек», образующихся после вулканизации, теперь нет: высокое давление и особенности конструкции пресс-форм позволяют этого избежать. Поскольку клише при вулканизации имеют свойство загрязняться, то через каждые 1500 циклов они проходят очистку сухим льдом. Завод по изготовлению форм, кстати, также принадлежит Continental — компания приобрела его в прошлом году.

Усилие при этом достигает колоссальных 600 Н, хотя и обычный конти-шип показал вполне достойные 242 Н

Но свежеиспеченные шины еще не готовы: после вулканизации каждая шина проходит 100-процентный контроль качества, который включает весовую, визуальную и геометрическую проверки. Таким образом проверяют однородность структуры шины, наличие дисбаланса и отсутствие внешних недостатков. Также все шины проходят через рентген-установку, которая позволяет отследить правильность наложения слоев ( раньше для этого приходилось выборочно разрезать покрышки и осматривать их). И только после этого шины идут на фирменную ошиповку.

Этим процессом континенталевцы особенно гордятся — они первые, кто запустил в серийное производство технологию посадки шипов на клей, которая зовется StudOn (до этого к подобным мерам прибегали только в автоспорте). Так же, как, например, Gislaved NF 100, которые производятся здесь же, в Калуге, IceContact 2 проходят аналогичный процесс ошиповки: стенд, оснащенный специальной камерой, отслеживает положение центров отверстий и помещает в них шипы. Но в случае с IceContact 2 шипы уже покрыты специальным клеем, который расплавляется и засыхает на следующем этапе в автоклаве при температуре 165 градусов и под давлением 7 атм. Этот этап производства давно себя оправдал: вклеенный шип легко выдерживает нагрузку в 500 Н и выдергивается лишь при 600 Н, но уже с корнем, забирая с собой кусок протектора. Чтобы выдернуть обычный шип, требуется в 3–4 раза меньшее усилие — этот параметр, кстати, тоже регулярно проверяется в заводской лаборатории. Стоит ли ждать подобную технологию на более доступных покрышках? Как отвечает Георгий Ротов, генеральный директор OOО «Континентал Калуга», в ближайшее время это прерогатива лишь премиальных IceContact 2: ошиповка подобным образом довольно сильно удорожает более доступные шины.

Компаунд смеси состоит из множества компонентов, включающих в себя 15 наименований, созданных с использованием 1500 различных материалов!

Также представители компании поделились перспективами развития производства. Одну из важнейших ролей здесь, конечно, играет не самая благоприятная экономическая обстановка: московский офис Continental прогнозирует падение российского рынка шин вплоть до следующего года. Вернуться же на докризисный уровень 2013 года, согласно ожиданиям компании, шинный рынок должен ближе к 2020 году, а уже к концу 2017 года завод планирует выйти на полную производственную мощность в 4 миллиона шин в год (теоретически существуют перспективы расширения производства аж до 16 млн).

Что касается настоящего времени, то сегодня в Калуге производится более 150 артикулов шин трех популярных в России брендов — Continental, Gislaved и Matador. По словам руководства, ведутся активные переговоры с российскими заводами-автосборщиками, с некоторыми уже есть определенные договоренности — АвтоВАЗ, Nissan, Renault, Ford, КамАЗ и т. д. уже сотрудничают с Continental.

Также в этом году начались поставки за рубеж: первые партии экспортных шин отправились в Республику Беларусь и на Украину, а за ними последовали поставки в Германию и Францию. В ближайшие месяцы шины, произведенные в Калуге, отправятся еще в ряд европейских стран: Бельгию, Испанию, Португалию, Италию, Великобританию, Польшу и Турцию. Примечательно, что это далеко не первый случай за последние годы, когда европейская компания, имея производство в России, начинает удовлетворять спрос не только наших, но и зарубежных торговых площадок — один из лучших показателей эффективности производства.

Стали известны новые подробности о готовящемся гиперкаре Koenigsegg One:1. Автомобиль будет представлен в начале марта на Женевском автосалоне. Как ожидается, всего изготовят не более пяти экземпляров новой модели. Представители компании рассказали, что удельная мощность суперкара составит 1 л.с на килограмм веса, а это означает, что мотор Koenigsegg One:1 разовьёт 1400 лошадиных сил. Максимальная скорость нового гиперкара достигнет отметки 450 километров в час, также в компании заявляют, что модель установит рекорды разгона машины до 100, 200, 300 и даже 400 километров в час.

В Европе шипованные шины находятся либо под запретом, либо должны пройти тесты и доказать, что их использование не повредит ни окружающей среде ни людям. Шипов должно быть не более 50 на метр протектора, шип должен весить не более 1,1 г и выступать из протектора не более чем на 1,2 мм, а вырываться из посадочного отверстия с усилием 120Н.

Сама шина должна получить сертификацию, пройдя тест.
Сам тест состоит в том, что автомобиль совершает по специальным плитам 400 проездов на скорости 100 км/ч. Затем высчитывается разница в массе плит до и после заездов: износ дороги не должен превышать : для индекса нагрузки до 600 кг – 0,9 г., 600-800 кг – 1,1 г., более 800 кг – 1,4 г. А специальная лаборатория в Финляндии к тому же оценивает не только степень разрушения дорожного полотна, но и то, сколько частиц мелкодисперсной пыли получается из "разрушенного" покрытия. Ведь, вот точно же, именно из-за этой пыли (и общего загрязнения воздуха) возникают респираторные заболевания у людей.

Но это, что касается правовой и заботливой Европы. В нашей стране таких жестких законов нет, потому производители шин могут развернуться, и уже сейчас на шине, например, в размере 285/40 R22 Michelin X-Ice North 4 SUV вмещается до 300 стальных шипов! Ведь в условиях российской зимы, многоснежности и колеи шипы порой просто необходимы.

Производителей шин достаточно много, а вот производителей шипов — нет. На данный момент мы можем назвать 5 крупных производителей шипов:
1. Tikka (Финляндия) производит шипы для Continental
2. Turvanasta (Финляндия) — для Hankook
3. Scason (Финляндия) — для Kumho
4. Ugigrip (Франция) — для Michelin
5. Теком (Россия)

И это не считая дочерних компаний производителей шин, которые стараются на благо своего "родителя". Например, Tikka — была приобретена Continental еще в 2008 году, да и у других гигантов есть "свои" поставщики шипов. Да и говоря о шипах в шине, мы все же больше говорим о производителе шин, а не о производителе шипов, потому далее в статье будут использованы только названия шинных производителей.

Каждый производитель подходит к изготовлению шипа по-своему, ведь шипы должны сочетать ряд весьма противоречивых свойств: не должны изнашиваться быстро, иначе шина потеряет свои сцепные качества на льду, и не должны изнашиваться слишком медленно, потому что протектор шины тоже стирается. Если шип будет мало выступать над протектором, он не сможет в достаточной мере "прокалывать" лед. Если же будет выступать из протектора слишком сильно, увеличится вероятность его выпадения.

Чтобы шип смог выполнить все условия, его делают составным: тело (корпус) и пин (твердая износостойкая вставка). Корпуса бывают однофланцевые, похожие по форме на гвоздь, и двухфланцевые (или многофланцевые). Двухфланцевые гораздо лучше удерживаются в шине, вероятность их выпадения в процессе эксплуатации минимальна. А верхний фланец предотвращает попадание воды и грязи в гнездо шипа.

Для шин, устанавливаемых на легковые автомобили, в основном (не без исключений, конечно) используют алюминиевые корпуса шипов, в которые запрессовывают изготовленную методом спекания из порошка вставку из карбида вольфрама.

Форму шипа и их характеристики будем рассматривать на примере новых и популярных моделей шин, выпущенных за последние несколько лет.

1. Pirelli
Компания использует несколько видов шипов.

Например, в модели Formula Ice, которые разрабатывались в северной Европе специально для использования в сложных условиях заснеженных и обледенелых дорог, типичных для суровых зим России и Скандинавии, используется алюминиевый шип с шестигранным наконечником, улучшающий ходовые и тормозные свойства на льду.

А в последней своей модели Ice Zero 2 производитель использует шип с асимметричной геометрией и трапецевидными разнонаправленными формами крепления и основания. Плоская и широкая поверхность шипа обеспечивает повышенную удароустойчивость сердечника, что в результате дает крайне низкую степень «потери» шипов. Сердечник шипа изготовлен из карбидовальфрама, который обладает повышенной устойчивостью к истиранию, максимально долго сохраняя эффективность работы шипа.

2. Continental

Шипы с круглым наконечником были заменены еще в 2004 году на фигурные, с 2014 года наконечник имеет название KristallDubb и выглядит как прямоугольник с волнооразными боковыми сторонами и смягченными углами.

Особого внимания среди моделей заслуживает ContiIceContact 3, в которой использовалась совершенно новая форма шипа.

Шип по технологии ContiFlexStud состоит из закаленного металлического штифта и внешней резиновой оболочки. Применение такого вида шипов значительно снижает износ дорожного покрытия, обеспечивает хорошее сцепление с поверхностью в условиях гололеда, а так же увеличивает срок эксплуатации шины. Немаловажно, что шипы ContiFlexStud производят меньше шума в салоне, что делает вождение более комфортным.

Еще одна особенность ошиповки Continental — они «впаивают» шип в протектор шины: на каждый шип наносится застывающая термоадгезионная смесь, и затем производится ошиповка заготовки шины. В процессе вулканизации покрытие шипа и резиновая смесь спекаются, образуя прочное соединение. Как результат измеренное усилие на вырывание шипа в среднем составило 500 Нм, что примерно в десять раз превосходит результаты при традиционной ошиповке.

3. Michelin
Michelin стандартно использует шип круглой формы, аргументируя это тем, что шип стирается равно со всех сторон.

Однако в последней своей модели Michelin X-Ice North 4 шипы получили новую форму, подобную той, которую имеют шипы для шин производителя, участвующих в Чемпионате мира по ралли. А сами шипы изготавливаются из сплава на основе железа, что выравнивает скорость износа как самих шипов, так и обхватывающей их резины протектора.

Также на данной модели было существенно общее количество шипов на одну шину. Все изменения были внесены для увеличения сцепления на обледеневшей дороге.

В последней модели Hakkapeliitta 9 используется 2 типа шипов. В центральной части протектора располагаются восьмигранные шипы противоскольжения, отвечающие за разгонно-тормозную динамику. Их перпендикулярно ориентированные твердосплавные вставки позволяют зимним автошинам эффективно работать в продольном направлении. А в блоки плечевых зон — шестигранные шипы с треугольной вставкой, которые улучшают сцепные свойства шины в поворотах и характеристики управляемости на обледенелых дорогах.

Также здесь следует упомянуть технологию EcoStud 9, используемую для смегчения контакта с дорожным полотном. Это происходит за счёт наличия наружных фасок у шипов, расширяющих область контакта, а также резинового подушечного слоя под основанием шипов, который смягчает их негативное воздействие на полотно дороги.

В модели Observe Ice-Freezer используется шип новой для компании формы. Помимо увеличенного фланца шипы в сравнении с предыдущей моделью Observe G3-Ice получили корпус меньшего диаметра, способствующего более надёжной фиксации в посадочном гнезде, а также пятиугольный наконечник, который призван усиливать сцепление шины со скользким льдом.

Шип модели Winter i*Pike RS 2 W429, сделанный финской компанией Turvanasta, обладает шестигранным корпусом с твердосплавным элементом в виде звездочки/снежинки и выемкой в тыльной части нижнего фланца, В совокупности это значительно увеличивает сцепные свойства на обледенелой поверхности дорожного покрытия и уменьшает разрушительной воздействие.

В моделях WinterCraft Ice Wi31 (для легковых автомобилей) и используются шипы финского производства Scason Turbine, которые благодаря своей уникальной конструкции и суженному месту крепления довольно плотно сидят в толще протектора, что предотвращает их вылетание.

Каждый производитель утверждает, что его шина (а значит, и форма шипа) самая лучшая и номер 1 среди остальных. Да, все они прошли тесты. Да, их разработки основываются на многолетнем опыте и технологиях. Но выбор все равно остается за автовладельцем и особенностями его автомобиля. Да и тесты разных моделей шин одного типоразмера и на одном и том же автомобиле дают более глубокое и точное представление о возможностях шин.

Ошиповка шин — стандартная процедура, направленная на улучшение характеристик зимней резины для более безопасного движения в холодный период.

Ниже рассмотрим, что это за процесс, и какие цели преследует автовладелец, поговорим о плюсах и минусах процедуры. Отдельно рассмотрим, какие шины можно шиповать, и в каких случаях лучше отказаться от этой процедуры.

Для удобства приведем процесс подготовки и установки шипов, разберем пошаговую инструкцию к действию, обсудим технологии и их отличия, этапы работы и многое другое.

Что такое ошиповка шин, для чего она нужна

Ошиповка шин — мероприятия, направленные на установку шипов в зимнюю покрышку в заводские отверстия или без них. В последнем случае проводится операция по созданию углублений на специальном оборудовании.

обеспечение управляемости зимой;
улучшение качества сцепления при поездках по обледенелым дорогам;
экономия на покрышках.

В некоторых случаях ошиповка улучшает характеристики резины, но так происходит не всегда. Кроме того, монтаж алюминиевых вставок не всегда разрешен с позиции закона. На этом вопросе мы еще остановимся ниже.

Можно ли шиповать летние и всесезонные шины?

На практике существует ряд ограничений касательно ошиповки зимней резины.

Установка шипов разрешена при выполнении следующих условий:

в изделии предусмотрены специальные отверстия для крепления металлических элементов;
глубина остаточной части протектора — от 7 мм и более;
в покрышке предусмотрены качественные углубления для монтажа;
на всесезонной покрышке предусмотрен проектор M+S;
шины устанавливаются на спецтехнике (сезонность не имеет значения).

на всесезонной резине при отсутствии необходимых сцепных характеристик для зимней езды (есть исключения);
в протекторе фрикционных шин из-за небольшой глубины и мелко нарезанных ламелей;
на летней покрышке: это бессмысленно и запрещено законом.

Перед ошиповкой всесезонных или зимних шин определитесь с актуальностью и возможностью выполнения работы, после чего приступайте к процессу.

Преимущества и недостатки

Установка шипов или перешиповка шин — особый процесс, требующий внимательного подхода, изучения плюсов и минусов.

Положительные моменты:

Улучшение управляемости.
Качественное сцепление со скользким дорожным покрытием.
Уменьшение тормозного пути.
Устранение заноса при вхождении в повороты.
Отсутствие или уменьшение пробуксовки при начале движения.

Слабые места:

Повышенная шумность, вибрация, колебания и проблемы с погашением последних.
Уменьшение плавности движения.
Ускоренный износ покрышки при частых поездках по асфальтированной дороге.
Ухудшение комфорта.
Постепенный износ вставок с необходимостью их замены.
Потребность в дополнительной балансировке.

В каких случаях стоит отказаться от шиповки резины

В стремлении улучшить управляемость машины автовладельцы часто торопятся с установкой шипов. Но иногда от такой процедуры лучше отказаться. В частности, эксперты не советуют шиповать изношенные или поврежденные шины.

Это связано с ухудшением характеристик протектора, не способного удержать шипы при резком торможении.

При обычной эксплуатации главная характеристика — глубина рисунка, но в аварийных ситуациях имеет значение состояние покрышки. Если вы используете резину не первый сезон, от ошиповки лучше отказаться. Окончательное решение принимает мастер на СТО после осмотра шины.

Вторая ситуация, когда установка шипов не рекомендуется — после покупки резины с новыми, еще не «объезженными» отверстиями. Если не следовать этой рекомендации, высок риск повреждения шины или появление микротрещин, ухудшающих сцепные качества.

Устройство шипа

При выборе вставки для ошиповки важно понимать, что он бывает разных форм и видов, выделяющих изделие по конструктивным особенностям.

По количеству фланцев:

Однофланцевые. Конструктивно предусмотрен один фланец, фиксирующий шип на одном месте. Отличается наибольшей простотой конструкции, небольшой шумностью, но при большой скорости движения они могут выскочить из углубления.
Двухфланцевые. Внешне напоминают рюмку, поэтому лучше фиксируются в шине и используются в большинстве случаев.
Трехфланцевые.

По форме различаются следующие типы:

круглые: универсальный вариант;
крестообразные: быстро стачиваются;
ромбообразные с шестью гранями: устойчивы к стиранию, оборудованы специальной подушкой для снижения шума при движении;
овальные: отличаются улучшенным сцеплением с обледенелой поверхностью;
семигранные: имеют вид ковша, гарантируют быстрый старт, подходят для спортивных авто;
бриллиантовые: пятигранные, имеют высокую цену;
четырехгранные: быстро стираются, по характеристикам похожи на круглый вариант;
треугольные: выполнены в форме треугольника, быстро стираются;
трапециевидные: шип имеет треугольную форму, а вершина — вид трапеции, универсальный вариант для разных типов дорог;
трехлучевые: выполнены в форме звезды, высок риск пробуксовки при начале движения;
гранено-бриллиантовые: обеспечивают неплохое сцепление в разных условиях, оборудованы защитной подушкой.

Отличия ремонтных и заводских шипов

Конструктивно шипы, устанавливаемые в ремонтных мастерских и на заводе, имеют небольшие отличия.

Выделим основные моменты:

Размеры. Ремонтный имеет высоту 12 мм, а заводской вариант — 8 мм (иногда до 11 мм). Длина изделия, устанавливаемого на заводе, не зависит от формы (сечения). При ремонтной ошиповке выбор осуществляется индивидуально с учетом типа и состояния резины.
Втулка из пластика. Такой элемент присутствует в ремонтных шипах и обеспечивает улучшенное уплотнение в старом отверстии. Его задача состоит в защите отверстия от попадания грязи и реагентов с дороги. Как результат, повышается срок службы шипа.
Материал кожуха и внутренней части. С 2016 года в шипованной резине на заводе устанавливаются изделия только из алюминия. Это связано с весовыми требованиями Техрегламента ТС. Ремонтная ошиповка подразумевает установку стальных или алюминиевых шипов.

От чего зависит скорость выпадения

Автовладельцы часто отмечают, 12-15 лет назад шипы выпадали реже, поэтому покрышка служила по 6-7 лет. Сегодня более 70% шипованной резины теряет эффективность после трех лет эксплуатации, что заставляет задуматься о причинах.

Основное объяснение — принятый в 2011 году Техрегламент ТС (ТР-ТС-018-2011). В нем указано, что масса шипа должна быть не больше 1,6 г для легковушек; 2,8 г для легкой грузовой резины и 3,5 г для грузовых покрышек.

Изменились подходы и к применяемому материалу. Если до 2016-го шипы, как правило, делались из стали, сегодня в большей части применяется алюминий.

Использование алюминия ухудшило характеристики шипованной резины. Причина — в мягкости металла, который быстрее изнашивается и менее устойчив к негативным воздействиям.

Но есть и положительные моменты:

возможность установки большего числа шипов, благодаря уменьшенному весу;
повышение эффективности торможения;
сохранение презентабельного вида в течение долгого промежутка времени;
лучшая эффективность торможения, благодаря способности алюминия принимать на себя больше нагрузок.

Все это приводит к тому, что современные шипованные шины служат три-четыре года или отъезжают не более 50 000 км.

На скорость выпадения влияют следующие факторы:

Нарушение сроков летнего хранения зимних покрышек.
Отсутствие правильной обкатки. В частности, запрещено нагружать резину сверх допустимой меры.
Качество дорожного покрытия. Частые поездки по ухабам и бордюрам приводят к выпадению шипов.
Особенности вождения. Регулярное торможение и резкий набор скорости негативно влияет на сохранность алюминиевых вставок.

Для увеличения сроков эксплуатации шипованной резины рекомендуется выбирать умеренный стиль вождения, чаще использовать торможение двигателем и не отключать ABS.

Какие шипы лучше выбрать

Главная задача шипов состоит в обеспечении качественного сцепления с дорожным покрытием. Во время набора скорости и резкого торможения характеристики машины зависят от качества элемента, поэтому к его выбору нужно подойти с максимальной ответственностью.

При перемещении по трассе с равномерной скоростью нагрузка снижается, но впоследствии снова возрастает при совершении маневра.

Предлагаемые шипы отличаются по составу, массе, объему и форме. Для каждого из типов характерны определенные характеристики.

Корпус может изготавливаться из следующих материалов:

пластик;
железо;
алюминий;
сталь и т. д.

Эксперты рекомендуют использовать шипы, имеющие повышенную прочность, ведь мягкие сплавы при агрессивном вождении быстрей теряют эффективность. Не меньшее значение имеет и форма (на этом вопросе мы останавливались выше).

Чем больше острых краев на конце изделия, тем лучше оно «впивается» в дорогу. Специалисты рекомендуют выбирать шипы с острыми углами и большим числом граней.

Не менее важный момент — фиксация в покрышку. Здесь также имеется несколько вариантов в зависимости от уровня усадки. Лучше всего использовать изделия с двумя или большим числом фланцев. В таком случае элемент лучше удерживается в покрышке.

Следующий этап — выбор по размерам. Оптимально, чтобы этот параметр был больше предусмотренного углубления (на 1 мм и более). К примеру, если глубина посадочной части 7 мм, необходимо использовать изделие на 8 мм.

Ошибка в измерении может привести к тому, что шип будет слишком утоплен или, наоборот, окажется излишне торчащим над поверхностью. Последние варианты нельзя допускать, ведь это снижает характеристики шины и сводит на «нет» старания по ошиповке.

В современных шинах могут встречаться следующие ситуации:

шип установлен ниже или выше уровня протектора;
увеличение глубины проемов из-за раскачивания прежних шипов.

При выборе можно обращать внимание и на другие параметры, но они имеют меньшее значение.

Читайте также: