Как узнать максимальную нагрузку на литой диск
Опубликовано: 05.05.2024
Существует несколько важных параметров автомобильных дисков, которые необходимо учитывать при установке колес на автомобиль.
Все диски обязательно маркируются с внутренней стороны. Маркировка указывает неделю и год изготовления, номер плавки, объем допускаемой нагрузки, типоразмер. Также на всех дисках ставится товарный знак производителя и клеймо контролирующего органа. На литых дисках должно еще присутствовать клеймо рентгеноконтроля.
5J х 13 Н2 ET=29 PCD=4 х 98 DIA=58,6
Первая цифра «5» означает ширину обода колеса в дюймах. Ширина обода может иметь следующие значения: 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0. На тюнингованных, спортивных машинах, на некоторых внедорожниках часто устанавливают колеса с более широким ободом. Большая ширина обода дает увеличение внутреннего объема шины и может улучшить её грузоподъемность. При выборе соответствующих друг другу дисков и покрышек важно соблюдать правило: ширина профиля шины должна быть на 30% больше ширины обода колеса. Так, для шин размера 195/70 R15 (то есть ширина профиля равна 19,5 см, или 7,68 дюймов) подойдут диски с шириной обода 5,5 дюймов. Максимальное отклонение не должно превышать +/- 1 дюйм для дисков с диаметром до 14 дюймов и +/- 1,5 дюйма для дисков с диаметром 15 дюймов и больше. При использовании слишком широких дисков профиль шины может нарушиться. Боковины либо растянутся, либо сожмутся, что не в лучшую сторону повлияет на ходовые характеристики автомобиля. Машину будет заносить на поворотах и, возможно, уводить в сторону при движении по прямой.
Буква «J» содержит информацию о форме боковой закраины обода. «J» – самый распространенный тип. Другие типы закраин для легковых дисков обозначаются JJ, JK, K, В, D, Р или L. Эти параметры, на самом деле, больше интересны специалистам. При подборе дисков можно их не учитывать.
Следующая цифра «13» – диаметр обода в дюймах. Его величина бывает от 10 до 22 дюймов. Сегодня многие автомобилисты предпочитают низкопрофильные шины, и потому наблюдается тенденция так называемого увеличения монтажного диаметра. Это означает, что если раньше на определенные автомобили ставили, скажем, 14-дюймовые диски, то теперь их переводят на 15-дюймовые.
Вдоль закраин диска, предназначенного для бескамерной покрышки, имеются кольцевые выступы – хампы (от англ. hump – выпуклость). Благодаря хампам шина надежно фиксируется во время поворотов, исключая возможность разгерметизации колеса. Показатель Н указывает на наличие выступа только вдоль внешней стороны диска, а H2 говорит о присутствии таких выступов с обеих сторон. Диски с двумя хампами обеспечивают более надежную фиксацию покрышки. Иногда для облегчения монтажа производители делают хамп усеченным. Такие диски маркируются как FH или, в случае наличия двух усеченных хампов, FH2 (от англ. flat – плоский), также используется маркировка X. Бывают диски и с ассиметричными хампами (AH – Assymetric Hump). На дисках с маркировкой CH (Combination Hump) хампы с внешней стороны усеченные, а с внутренней – обычные. Расширенные хампы обозначаются символами EH2 и ЕН2+ (Extended Hump) . Диски с расширенными хампами эффективнее всего использовать при установке шин с посадкой RunFlat. Иногда можно и вовсе обойтись без хампов: специальная полка SL (Spesial Ledge) надежно держит шину на ободе колеса.
«ET=29» обозначает вылет (или, по-другому, вынос) диска в миллиметрах. Этот параметр также маркируется как OFFSET («сдвиг») или DEPORT («изгнание»). Вылетом диска принято считать расстояние между привалочной плоскостью (той плоскостью, которой диск прижимается к ступице – центру колеса) и серединой ширины обода. Вылет может быть и положительным, и отрицательным. Если посередине диск очень выпуклый, вылет будет отрицательным, и наоборот – все зависит от того, как расположена привалочная плоскость. Слишком маленький вылет повышает нагрузку на колесо; возможно возникновение трения покрышки о крыло в случае реагирования подвески. Слишком большой вылет вообще не позволит установить диск: середина его попросту упрется в тормозной механизм или другие детали подвески авто. Есть и другие причины, по которым нельзя использовать диски с нештатным для данного автомобиля вылетом. При уменьшении вылета автомобильные колеса начинают выступать за пределы кузова, колея делается шире, а ступицы и подвеска испытывают дополнительную нагрузку. Более широкая колея, с одной стороны, улучшает устойчивость автомобиля, дает лучший контакт с дорогой, но при этом поворачивать руль становится тяжелее, снижается динамика разгона, да и топлива в этом случае расходуется больше. Если вылет увеличен, колея сужается, а диск рискует воткнуться в тормозной узел. Менять вылет могут только профессионалы, имеющие большой опыт работы с тюнингом автомобилей. На спортивных машинах при изменении вылета колес обязательно регулируют и другие параметры.
«PCD=4 х 98» – количество отверстий крепления и величина диаметра окружности, на которой они лежат (PCD – Pitch Circle Diameter). В данном случае на диске имеется 4 отверстия, диаметр окружности равен 98 мм. Этот параметр особенно важен в случае использования легкосплавных дисков, которые подбирают исходя из диаметра центрального отверстия и особенностей крепежа. Даже минимальные расхождения значений этих отверстий на диске и ступице влияют на плавность и безопасность движения. Если хорошо закрепится только один болт в центральном отверстии, а остальные будут затянуты с перекосом, то при вращении колеса не избежать возникновения стука. Также увеличится нагрузка на болты или гайки, что может способствовать их отворачиванию во время поездки.
Параметр «DIA=58,6» характеризует диаметр центрального отверстия. Это один из самых важных показателей соответствия диска модели авто. Если диаметр отверстия диска совпадает с диаметром посадочного цилиндра ступицы, колесу обеспечено абсолютное центрирование. Это возможно в случае установки оригинальных дисков автопроизводителя. Если же имеется разница в диаметрах, диск придется выравнивать при помощи уплотнительных центровочных колец, а также крепежных болтов и гаек конической и сферической формы. Эти манипуляции подходят для литых или кованых дисков. На штампованных дисках применение центровочных колец исключено, поэтому диаметр диска должен совпадать с диаметром, указанным заводом-производителем автомобиля; допускается отклонение лишь в 1 мм.
К дополнительным параметрам относится Max Load. Его значение показывает максимально возможную нагрузку на диск в килограммах или фунтах. Диски для легковых автомобилей имеют некоторый запас прочности. Однако, установленные на джип или микроавтобус, они могут деформироваться даже при возникновении незначительных дорожных неровностей.
Автомобили в базовой комплектации, как правило, оснащаются стальными штампованными колесами и дорожными шинами. Основные свойства таких (в обиходе летних) шин не допускают их использования при низких температурах. Сезонные перестановки на один и тот же диск то летних, то зимних шин не только требуют определенных затрат, но и могут привести к различным повреждениям. Поэтому все больше владельцев автомобилей стремятся иметь по отдельному комплекту колес в сборе с соответствующими шинами на каждое время года.
Колесо (в обиходе – диск) это вращающийся и передающий нагрузку элемент транспортного средства, расположенный между ступицей и шиной. Современные колеса, как правило, включают в себя две основные части:
обод, образующий кольцеобразную поверхность с бортами, на которую монтируется шина;
диск, являющийся опорой обода и снабженный центральным отверстием для установки на одну из ступиц автомобиля (в некоторых случаях диск и обод соединяются с помощью спиц).
Колеса легковых автомобилей в большинстве случаев неразборные и отличаются по конструкции, размерам применяемых шин, материалам, из которых они изготовлены, и технологией производства. Обычные стальные сварные колеса состоят из штампованных из листа диска и обода, изготовленных методом прокатки. Они относительно недороги, но имеют повышенный вес и подвержены деформациям при ударах, что может привести к стравливанию давления из шины. Кроме того, такие колеса имеют скромный дизайн и многие владельцы вынуждены украшать их декоративными колпаками.
Стальные штампованные диски ведущих мировых производителей по весу приближаются к литым дискам, предназначенным для тех же автомобилей. Тенденция к снижению массы колеса обусловлена тем, что при этом улучшаются условия работы подвески автомобиля, плавность хода, управляемость, тормозная и разгонная динамика.
ЛЕГКОСПЛАВНЫЕ КОЛЕСА
Сплавы на основе алюминия наиболее распространены в качестве материалов, используемых для изготовления колес. Реже используются более дорогие магниевые сплавы.
Литые колеса получают заливкой расплавленного металла в форму с последующим протачиванием посадочных поверхностей и сверлением отверстий после охлаждения полученной заготовки. Литые диски менее прочны, чем кованые, поэтому имеют достаточно толстые стенки. Кроме того, в процессе производства возможно появление скрытых пор и раковин.
Кованые колеса получают методом объемной штамповки с последующей механической обработкой на специальных токарных станках (обрабатывающих центрах). Кованые диски дороже, но прочнее и легче литых.
Главное преимущество колес из легких сплавов перед стальными, кроме меньшей массы, – точность изготовления (их биение не превышает 0,15 мм, в отличие от 1,5–1,8 мм у стальных). Особенности технологии изготовления дисков из легких сплавов позволяют придать им самую разнообразную форму, улучшающую внешний вид автомобиля (фото 2, 3).
Дизайн дисков, а также свойства алюминиевых сплавов способствовали внедрению колес с большим посадочным диаметром обода (17–22 дюйма) и мощных тормозных механизмов.
ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ КОЛЕС
Максимальная допустимая статическая нагрузка на колесо должна быть не менее 1/4 разрешенной максимальной массы автомобиля (в кгс), указанной в паспорте или свидетельстве о регистрации транспортного средства.
Основные размеры колес в основном определяются действующей на них нагрузкой и габаритами тормозных механизмов. В зарубежных каталогах размер «в» обозначается как ET; «г» – DIA; «д» – PCD.
Определяющими для колеса размерами служат ширина обода и монтажный (посадочный) диаметр, как правило, представленные в дюймах. Кроме того, в обозначение колеса входит буква, обозначающая форму профиля обода. Например, в маркировке 5,5Jі15 первая цифра обозначает ширину обода, буква J – форму его профиля (встречаются также профили, обозначаемые буквами E, L, K) и последняя цифра – монтажный диаметр колеса, совпадающий с тем же размером шины.
Посадочный диаметр – диаметр поверхности обода (в дюймах), на которую монтируется шина, например 12; 13; 14; 15; 16 и т.д. Этот размер должен точно соответствовать посадочному диаметру используемой шины.
Посадочная ширина – расстояние между внутренними поверхностями бортовых закраин обода (в дюймах), например 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5 и т. д. Легкосплавные колеса выпускают диаметром 12–22 дюйма, при этом ширина посадочного обода варьируется в пределах 4–10 дюймов.
Вылет обода – расстояние (в мм) от привалочной плоскости (прилегающей к ступице) колеса до плоскости, проходящей через середину обода. Этот размер определяется, если провести условную плоскость через середину обода колеса и измерить расстояние от нее до крепежной плоскости. Если плоскости совпадают, то вылет нулевой. Если привалочная плоскость выступает за плоскость симметрии, то вылет положительный. Если привалочная плоскость не доходит до плоскости симметрии – вылет отрицательный. Чаще всего считается допустимым изменение величины вылета в пределах ±5 мм, но некоторые производители дисков рекомендуют отклонение ±10 мм. Следует отметить, что изменение величины вылета сказывается на кинематике подвески, на управляемости, на сроке службы подшипников, на устойчивости автомобиля. Уменьшение вылета по сравнению со значением, принятым автопроизводителем, приводит к увеличению колеи и большему выступанию колес из арок. Если при этом используются обода с увеличенной шириной, то чрезмерно выступающие шины будут интенсивнее загрязнять автомобиль. Кроме этого, снизится уровень его безопасности.
Диаметр расположения центров крепежных отверстий (определяется в мм) должен точно соответствовать диаметру окружности, на которой расположены центры крепежных (резьбовых) отверстий или шпилек ступицы. Обычно этот размер отображается двумя цифрами: перед условным диаметром обозначается количество отверстий, например 4x114,3 (четыре отверстия на окружности диаметром 114,3 мм). Так как автопроизводители не договорились об унификации диаметров расположения крепежных отверстий, то существует ряд довольно близких размеров: 4x98 и 4x100; 4x112 и 4x114,3; 5x98 и 5x100; 5x108 и 5x110; 5x112 и 5x114,3; 5x120 и 5x120,7 и т.п. Определять этот размер «на глазок» не следует. Ошибка может привести к тому, что даже правильно отбалансированное колесо будет иметь сильное биение, кроме того, возможно повреждение резьбовых соединений. С помощью штангенциркуля можно измерить этот размер, но лучше всего получить данные у консультанта-продавца.
Диаметр центрального отверстия (определяется в миллиметрах) должен соответствовать диаметру центрирующего выступа на ступице автомобиля. Наиболее точно соосность колеса обеспечивается, когда центральное отверстие диска совпадает по диаметру с выступающим из ступицы цилиндром. В тех случаях, когда диаметр центрального отверстия диска больше диаметра цилиндра на ступице, применяют пластиковые центрирующие вставки-переходники (иногда входят в комплект легко-сплавных колес). Переходники обозначаются цифрами, соответствующими диаметру отверстия в диске и диаметру полуоси, например 67,1–56,6; 67,1–59,1. Центрирование колеса с помощью прилагаемых к диску болтов или гаек недопустимо, так как их основное назначение – прижать диск к ступице автомобиля и зафиксировать окончательное положение колеса.
Кольцевые выступы (хампы) служат для дополнительной фиксации бескамерной шины на ободе колеса. Их обозначают «H» или «H2», что означает наличие на ободе одного или двух кольцевых выступов определенного профиля. Обода с кольцевым выступом типа «H2» обычно используются для шин с усиленной несущей боковиной (Run Flat).
КРЕПЛЕНИЕ КОЛЕСА
Крепление колеса к ступице осуществляется болтами или гайками, имеющими коническую, сферическую или плоскую прижимную части. Соответственно в отверстиях крепления диска выполнены конические или сферические поверхности. Чаще всего для деталей крепежа используются резьбы с наружным диаметром 12 или 14 мм и с шагом 1,25 или 1,5 мм.
Каждый элемент крепления должен заворачиваться не менее чем на 5-6 оборотов. Болты, завернутые более чем на 6-10 оборотов, могут задевать за детали тормозных механизмов. Усилие затяжки должно составлять около 10-11 кгс/м.
У легкосплавных колес центральная часть диска толще, чем у стальных и требует более длинных болтов или шпилек. Болты и гайки для таких колес должны иметь подголовок, исключающий «фрезерование» краев крепежного отверстия колеса гранями головки.
Центрирование колеса
Центрирование колеса – это обеспечение совпадения оси его вращения с осью вращения ступицы автомобиля (фланца балансировочного стенда). Способ центрирования закладывается при конструировании автомобиля. Как правило, оно осуществляется прижимной частью крепежа и кромками крепежных отверстий колеса. В связи с этим недопустимо использовать крепеж с неподходящей прижимной частью.
ОБОЗНАЧЕНИЕ И МАРКИРОВКА
Все колеса должны пройти обязательную сертификацию и соответствовать требованиям ОСТа 37.001.429, ОСТа 37.001.479 и ГОСТа Р 50511 «Колеса из легких сплавов для пневматических шин. Общие технические условия».
На каждом колесе на видном месте должна быть четкая маркировка со следующими данными:
1 – товарный знак или наименование предприятия-изготовителя;
2 – дата (год и месяц) изготовления отливки и номер плавки (для легкосплавных);
3 – условное обозначение профиля обода;
4 – вылет обода, мм;
5 – максимальная статическая нагрузка, кгс;
6 – знак соответствия по ГОСТу Р 50460.
РЕКОМЕНДАЦИИ
При покупке колес целесообразнее обращаться в специализированные магазины, где помогут сделать правильный выбор и осуществить необходимые примерки. Неспециалисту очень трудно определить возможные дефекты в системе шина – колесо. Обычно при покупке полного набора шин и дисков бесплатно собирают и балансируют колеса, за исключением случаев перестановки штатной летней резины на вновь приобретенное колесо (такая перестановка связана с целесообразностью применения штатных стальных колес зимой).
Колесо в сборе достаточно сложный узел, поэтому его лучше формировать в одном месте. В случае потери балансировки, например из-за возможной деформации шин или крепежных отверстий на диске после обкатки, специалисты могут бесплатно устранить недостатки. Если покупки были сделаны в разных местах, то предъявлять претензии в этих случаях некому.
Можно также провести необходимые перестановки в том автосалоне, где был приобретен автомобиль – это наиболее надежно, но несколько дороже.
Если вы собрались приобрести колёсный диск, мало знать его основные параметры: разболтовку, размер центрального отверстия, монтажный диаметр для шины и ширину обода. Не лишним будет проявить интерес к такому техническому сведению, как нагрузка на колесный диск. Это напрямую связано с безопасностью эксплуатации. Иногда происходят случаи, когда диск лопается на ходу и автомобиль отбрасывает на встречку, дорожный отбойник или в кювет.
Где отображается максимальная нагрузка на колесный диск
Расчёты производятся с помощью ПО и 3D моделирования. На графический чертёж диска оказывается виртуальная нагрузка. Тест длится не более 5 минут. За это время, компьютер рассчитывает твёрдость и структуру материала, при воздействии различных факторов. Например, движение на разных скоростях с грузом по извилистой дороге. После испытания, изделию присваивается параметр WLC, измеряемый в кг. Сведение о допустимой массе отображается на обратной стороне диска, в нише спиц. Как правило, рядом с этим параметром можно увидеть отметки о сертификации экспертов: TUV (Германия), JWL-VIA (Япония).
Как рассчитать максимальную нагрузку на диск
На многих интернет площадках, продающих колёса, нет информации о статической нагрузке на диск. Даже позвонив менеджеру, вы вряд ли сможете добиться точных параметров. Как правило, магазины имеет общие шаблоны. Например, вам могут ответить, что определённая модель диска может выдержать нагрузку до 600-650 кг.
Будет малоприятно, когда вам придут диски почтой или ТК, а при распаковке окажется, что колёса можно эксплуатировать с ограниченным весом. Например, с двумя пассажиром, потому что, статическая нагрузка на обод небольшая. Поэтому, диски лучше покупать очно. Сначала стоит узнать полную массу своего авто и разделить эту цифру на четыре. Например, 2 000 кг/4 = 500 кг. Диски с меньшим значением покупать не стоит.
Какие диски прочнее
Фатальное разрушение конструкции диска, чаще всего происходит на «литье». При отливке, в структуре металла образуются воздушные микропоры. Они ухудшают свойства прочности. Поэтому, конструкция литых дисков не гнётся, а лопается. Именно для этих колёс, в первую очередь, применяется маркировка допустимой нагрузки.
Кованые обода тоже из алюминия, но они производятся по другой технологии и намного крепче литья, и стальных аналогов. Что касается железных «штамповок», то они изготавливаются для каждой марки авто индивидуально, с заложенными расчётами статической нагрузки.
Внимательно относитесь к выбору литых колёс. Учитывайте все основные параметры, включая сведения о статической нагрузки WLC. Это обеспечит безопасную эксплуатацию автомобиля, при перевозке компании людей и тяжёлых грузов.
Многим автовладельцам известно, что покрышки рассчитаны на разные нагрузки. Но мало кто знает, что обода тоже выпускаются с различной несущей способностью. Поэтому при их выборе необходимо учитывать параметр нагрузки на колесный диск. Далее расскажем, к каким ободьям наиболее часто применяется требование максимально допустимой массы, и где изготовитель наносят маркировку.
Где отображается максимальная нагрузка на диск
С середины 1980-х годов на серийные автомобили начали устанавливать алюминиевые диски. Они легче стальных аналогов, что улучшило ходовые характеристики ТС. При этом, производители стараются дополнительно облегчить конструкцию колёс, используя меньше металла. Неизбежно встал вопрос статической (полной) нагрузки, которую способен выдержать обод.
Итальянская компания WSP, специализирующаяся на производстве алюминиевых дисков, разработала параметр – wheel load capacity (WLC), что в переводе с английского языка на русский значит – грузоподъёмность колеса.
В ходе виртуальных и реальных испытаний, каждой модели диска присваивается параметр статической нагрузки, который измеряется в килограммах. Как правило, информацию о несущей способности можно найти на внутренней стороне продукта, в полости спиц.
Другие мировые компании тоже начали использовать для своих разработок ноу-хау итальянских инженеров. Соответствие продукции требованиям безопасности подтверждают маркировки сертифицированных организаций: TUV (Германия) и JWL-VIA (Япония). Эти штампы можно традиционно увидеть рядом с показателем максимальной нагрузки.
Как рассчитать максимальную нагрузку
Наиболее частая проблема возникает при онлайн подборе дисков. Сведений о статической нагрузке практически нет ни на одном сайте по продаже колёс. Даже если позвонить менеджеру, он вряд ли сразу ответит на ваш вопрос.
Хорошо, если обод будет под рукой и продавец посмотрит значение WLC. В противном случае покупать рискованно. Иногда диски рассчитаны для эксплуатации на двухместных малолитражках, например Smart ForTwo. Не исключено, что они расколются при попадании в дорожную выбоину, если колёса поставить на более крупный автомобиль.
Необходимую нагрузку рассчитать просто. Для этого берём полную массу автомобиля, например Lada Vesta, 1670 кг, делим на 4 колеса и получаем 417,5 кг на каждый диск. Лучше брать с запасом, поэтому – WLC 500 кг – будет то, что надо.
Какие диски прочнее
Самым слабым типом колёсных дисков является продукт из алюминия, изготовленный по технологии отливки. В структуре сплава появляются воздушные поры, которые снижают прочность. Кроме этого, у «литья» плохая пластичность, при сильном ударе он не погнётся, а лопнет.
Кованые диски также производятся из алюминия, но по другой технологии. Болванки штампуют на станке, поэтому у ободьев повышенная прочность. Как следствие, они обладают превосходной несущей способностью. Стальные диски производятся под конкретную модель автомобиля, поэтому параметр статической нагрузки в них заложен изначально.
Если вы собираетесь покупать «литьё», обязательно смотрите параметр WLC – максимальная нагрузка на колесный диск. Маркировка размещается внутри полости спиц. Для стальных ободьёв данная характеристика не нужна, так как они изначально предусмотрены для конкретной модели автомобиля.
Ведущие производители легкосплавных колесных дисков в погоне за совершенством, как в плане качества, так и в плане безопасности, всегда находят новые методы расчета в новейших технологических решениях для усовершенствования выпускаемой продукции. Поэтому, лучшими из них была разработана методика расчета факторов и критериев, характеризующая прочностные свойства колесного диска под действием полной нагрузки (load capacity), то есть предельно допустимое значение в килограммах, которое способно выдержать колесо. В чем же уникальность данного исследования?
При помощи специального программного обеспечения создается графический чертеж колеса и его виртуальная 3D модель, на которую подается максимальная рабочая нагрузка. Стоит заметить, что не смотря на современные и мощные компьютеры, расчет 3D моделирования в совокупности с теорией сопротивления материалов иногда занимает несколько минут времени. При этом учитывается твердость материала, его технические характеристики и множество других факторов.
Само колесо по своей форме кажется довольно простым, но его создателю хорошо известно, что каждая спица легкосплавного диска играет значимую роль в обеспечении его целостности и механической стабильности. На рисунке видно, что при его вращении спицы по очереди работают на растяжение, сжатие и кручение. Это можно сравнить с работой целой команды McDonald’s, где постоянно чередуются обязанности и условия работы.
Рассмотрим, на примере колесного диска WSP Italy виртуальное испытание с действием на него нагрузки в 500 кг. При ряде проведенных расчетов (на рис.1) можно отчетливо увидеть критические точки чернового варианта. Где:
- синий цвет показывает безопасные участки;
- зеленый — участок минимальных рисков для колеса;
- желтый — возможность незначительных повреждений (микротрещин);
- красный цвет — критические участки, которые могут привести к трещинам или разлому.
Понятно, что «теплые» цвета на наших результатах не допустимы.
Нагрузка в 500 кг (Chevrolet Aveo), на черновом варианте, стала для данной модели критической и может привести к разлому колеса со всеми вытекающими последствиями, что составляет опасность для жизни водителя и всех участников дорожного движения. Новейшие разработки позволяют найти и устранить эти недостатки конструкции колеса и рассчитать его запас прочности.
Колеса ТМ WSP Italy с легкостью проходят эти испытания, так как инженерами при разработке колеса увеличена максимальная нагрузка на 25%.
На рис.2 представлена окончательная версия (REVISED 01). Благодаря изменениям в конструкции и добавлениям материалов на проблемные участки, инженеры получили продукт, на внутреннюю спицу которого с уверенностью можно вылить знак качества «WSP Italy».
Первичная проверка жизнеспособности пресс-формы не гарантирует удачу при финальных испытаниях на 100%. Машинам, как и людям, свойственно ошибаться. Пойдет ли колесо в серийное производство или же вернется на доработку, покажут дополнительные испытания.
Производитель дисков ТМ WSP Italy стремится к усовершенствованию выпускаемой продукции и постоянному росту ее качества, а также обеспечению максимальной безопасности своих клиентов.
Читайте также: