Почему каучук эластичен и термопластичен а резина не термопластична

Опубликовано: 05.05.2024

Стирольные термоэластопласты (ТЭПы) (англ. аббревиатура TPE-S) объединяют класс полимерных композиционных материалов (ПКМ) на основе стирольных блок-сополимеров, таких как СБС (стирол-бутадиен-стирол) (англ. SBS) и СЕБС (стиро-этилен-бутилен-стирол) (англ. SEBS).

В состав ТЭПов входят:

• каучуки СБС, СЕБС — придают требуемую эластичность и мягкость,
• полиолефины — обеспечивают технологическую перерабатываемость материала на типовом экструзионном оборудовании,
• наполнители — улучшают технологичность процесса, снижают усадку,
• масла-мягчители — придают ТЭПам требуемую твердость,
• антиоксиданты — увеличивают стойкость ТЭПов к старению,
• УФ-стабилизаторы — повышают стойкость ТЭПов к воздействию УФ-излучения.

ТЭПы на основе стирольных каучуков в настоящее время успешно заменяют резины в таких областях, как:

1. Строительная отрасль. Замена EPDM-резины в уплотнителях на более технологичный и дешевый ТЭП, уплотняющие кольца для труб.

2. Автомобильная отрасль. Коврики автомобилей уже в большинстве случаев производят из ТЭПов, пыльники, колпаки, кордовые уплотнители для БелАЗов, уплотнители для стекол (в вагонах уплотнители на окнах серого цвета сделаны из ТЭПов) и прочие резиновые детали, у которых нет повышенных требований к эксплуатации.

3. Кабельная отрасль. Производство кабеля КГ, КГ-ХЛ и ПРС.

Средний темп роста потребления ТЭПов в мире составляет 6–7% ежегодно.

Использование ТЭПов в кабельной промышленности для производства кабеля КГ и КГ-ХЛ:
«Традиционная» технология производства кабеля КГ включала в себя «резиновую»
технологию. Процесс состоит из следующих технологических стадий:

1. Резиносмешение и подготовка смеси. Представляет собой резиносмеситель периодического действия с камерой от 200 л, куда оператор загружает брикеты каучука, добавки. Смесь перемешивается и выгружается на следующую стадию.

2. Вальцевание. Представляет собой вальцы, на которых происходит дополнительное перемешивание, снижение вязкости смеси, введение вулканизаторов, подогрев смеси перед последующей переработкой. По готовности смеси оператор делает надрез на вальце и протягивает образованное полотно до следующей стадии.

3. Экструдирование. Представляет собой червячный пресс с большим диаметром шнека (100–200 мм). Резиновая смесь поступает на шнек, далее под давлением выдавливается в формующую головку, через которую постоянно протягивается медная жила, в результате чего накладывается изоляция. Полученное изделие поступает на следующую стадию.

4. Вулканизация. Представляет собой протяженный термошкаф, где поддерживается заданная температура для сшивки (120–200 °С). Лимитирующим фактором на данном этапе (и соответственно — всего процесса) является время пребывания изделия в камере вулканизации. Скорость линии обычно находится в интервале 3–5 м/мин.

Как видно, данный процесс обладает рядом недостатков:
1. Высокая металлоемкость.
2. Большое количество обслуживающего персонала.
3. Вредность, т.к. люди работают и контактируют с вредными веществами (сажа, перекиси).
4. Отсутствие вторичной переработки.
5. Тихоходность процесса.

Процесс производства кабеля КГ из ТЭП состоит из следующих этапов:

1. Загрузка сырья в виде гранул в экструдер для ПВХ.
2. Наложение изоляции и оболочки по типовой технологии наложения.

Данный процесс обладает рядом преимуществ перед «резиновой» технологией:

1. Низкая металлоемкость. Переработка происходит на типовом оборудовании.
2. Низкое количество обслуживающего персонала.
3. Безвредность (при наличии общецеховой вентиляции).
4. Наличие вторичной переработки ТЭПов.
5. Быстроходный процесс.

В чем же отличия кабеля КГ в резиновой оболочке и оболочке из ТЭПа?

Для начала необходимо определить области применения данного кабеля, а это:

1. Шнуры с вилками для электроинструмента, который может работать на улице.
2. Удлинители и переноски, также для работы на улице.
3. Нестационарная прокладка для подключения электрооборудования, например на месторождениях от генератора до буровой установки.
4. Бытовое использование населением.
5. Подключение сварочных станков.

Требования к кабелю КГ и КГ-ХЛ изложены в ГОСТ 24334–80 «Кабели силовые для нестационарной прокладки».
Согласно данному стандарту, кабели подвергаются определенным испытаниям.

Данные испытания кабель из резины и ТЭПа проходят без проблем (кроме испытания на нераспространение горения, т.к. для данного вида кабеля применяются иные материалы).

Особо необходимо отметить следующие отличия:

1. Кабель из ТЭПа может работать при температуре +100 °С, в то время как кабель из резиновой оболочки — только до +75 °С, а некоторые и того меньше. Это связано с наличием в резине сшивающих агентов, которые при повышении температуры начинают «дошивать» резину, и она дубеет и трескается. А учитывая тот момент, что практически все работают по нижней зоне допуска сечения жилы, перегревы в кабеле обеспечены.

2. УФ-стойкость. Кабель из ТЭПа выдерживает испытание на воздействие солнечного излучения (п. 2.5.5) (должно проводиться по ГОСТ 20.57.406 (метод 211–1) или ГОСТ 16962.1 (метод 211–1)), в то время как резиновая оболочка не выдерживает, в результате чего производители пишут в своих стандартах следующую фразу:
«Гарантийный срок эксплуатации кабелей — 6 месяцев со дня ввода в эксплуатацию, но не позднее 12 месяцев со дня изготовления».

Из вышеизложенного следует, что ТЭП на основе СЕБС-каучука является достойным заменителем резины в производстве кабеля КГ и КГ-ХЛ.

Технологии [154]	Изделия [77]
Оборудование [42]	Сырье [111]
Обзоры рынков [179]	Интервью [97]
Репортаж [26]	Все статьи

Статьи публикуются с разрешения автора и обязательным указанием ссылки на источник

Редакция оплачивает на договорной основе
технические статьи, маркетинговые отчеты, рецептуры, обзоры рынка
и другую отраслевую информацию и права не ее размещение

Приглашаем специалистов к сотрудничеству в качестве внештатных авторов и консультантов!

По вопросам публикации и оплаты статей обращайтесь в редакцию:
Тел: +7 (499) 490-77-79
Прислать сообщение

<center><script async src="http://pagead2.googlesyndication.com/pagead/js/adsbygoogle.js"></script>

<ins
style="display:inline-block;width:728px;height:90px"
data-ad-client="ca-pub-1238826088183094"
data-ad-slot="6840044768"></ins>
<script>
(adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push(<>);
</script></center>

Работа 2. Каучуки

Вариант 1

1. Напишите уравнения реакций полимеризации изопрена и дивинила.

2. Чем объясняется высокая эластичность природного каучука?

3. Объясните, почему натуральный и синтетический каучуки неустойчивы к действию брома.

Вариант 2

1. Каковы области применения каучуков в народном хозяйстве?

2. Напишите формулы мономеров, из которых могут быть получены синтетические каучуки. Какова особенность строения молекул мономеров, используемых для получения синтетических каучуков?

3. Назовите основные компоненты резиновой смеси, подвергаемой вулканизации. В чем сущность этого процесса?

Вариант 3

1. Какое из веществ содержит больше серы: а) резина; б) эбонит? Дайте краткую характеристику этих веществ.

2. Как доказать, что бутадиеновый и изопреновый каучуки относятся к непредельным углеводородам?

3. Составьте уравнения реакций получения дивинила и изопрена дегидрогенизацией соответствующих углеводородов: предельных и непредельных.

Вариант 4

1. Чем отличается каучук от резины по составу? Почему каучук эластичен и термопластичен, а резина нетермопластична, но сохраняет высокую эластичность?

2. Каковы физические свойства природного каучука? Как его получают?

3. Как можно получить бутадиен из этилена и воды? Напишите уравнения соответствующих реакций. Составьте схему полимеризации бутадиена.

Почему каучук эластичен и термопластичен, а резина не термопластична, но сохраняет высокую эластичность?

Там добавлены другие примеси которые способствуют потере термопластичности!

В пример возьми колесо.

Резина вещество или смесь?

Резина вещество или смесь.

Напишите синквейн о натуральном каучуке?

Напишите синквейн о натуральном каучуке.

Почему каучук растворяется в органических растворителях, а резина только набухает в них ?

Изопрен - изопреновый каучук?

Изопрен - изопреновый каучук.

Физические свойства резины?

Физические свойства резины.

Чем природнвй каучук отличается от синтетического?

В 1830 году в Англии был выпущен материал - камптуликон, включающий в себя джутовую ткань, на которую накатывалась смесь из каучука, измельченной пробки и другие компоненты?

В 1830 году в Англии был выпущен материал - камптуликон, включающий в себя джутовую ткань, на которую накатывалась смесь из каучука, измельченной пробки и другие компоненты.

В 1863 году каучук заменили линоксином и получили.

Что? 1)Резину ; 2)Целлулоид ; 3)Линолеум ; 4)Ламинат ; 5)Пироксилин ; 6)Кевлар.

Нужно ответить на вопросы по каучуку, помогите пожалуйста?

Нужно ответить на вопросы по каучуку, помогите пожалуйста!

1. Кто первым привёз каучук в Европу?

2. Как называют особую группу веществ , к которой относится каучук?

3. Что является основным сырьём для производства синтетических каучуков?

4. Примеры применения каучуков( не менее 5).

Помогите с вопросами, пожалуйста?

Помогите с вопросами, пожалуйста!

1. Каким свойством должен обладать изопреновый каучук, чтобы его свойства были близки к натуральному?

2. Почему натуральный и синтетический каучук неустойчив к действию брома?

3. Какая особенность строения обуславливает эластичность каучука?

4. Почему каучук и резина обладают разными свойствами?

5. Приведите формулы мономеров, из которых может быть получен синтетический каучук.

Сравните свойства натурального каучука и резины?

Сравните свойства натурального каучука и резины.

Какие общие и отличительные свойства у этих материалов ?

Очень срочно нужно с :

На странице вопроса Почему каучук эластичен и термопластичен, а резина не термопластична, но сохраняет высокую эластичность? из категории Химия вы найдете ответ для уровня учащихся 10 - 11 классов. Если полученный ответ не устраивает и нужно расшить круг поиска, используйте удобную поисковую систему сайта. Можно также ознакомиться с похожими вопросами и ответами других пользователей в этой же категории или создать новый вопрос. Возможно, вам будет полезной информация, оставленная пользователями в комментариях, где можно обсудить тему с помощью обратной связи.

N = m / M = 5. 05g / 101. 1g / mol = 0. 05mol количество нитрата калия C = n(моль) / V(л) отсюда V = n / C = 0. 05моль / 0, 5моль = 0, 1л или 100 мл можно приготовить.

2Na + 2H2O = 2NaOH + H2 n(Na) = m(Na) / M(Na) = 10 г / 22. 99 г / моль = 0. 4 моль. V(H2) = n(H2)×V(молярный) = 0. 2 моль×22. 4 л / моль = 4. 5 л. Ответ : 4, 5л.

10 г Х л 2Na + 2H2O - > 2NaOH + H2 n = 2 моль n = 1 моль М = 23 г / моль Vm = 22, 4 л / моль m = 46 г V = 22, 4 л 10 г Na - Х л Н2 46 г Na - 22, 4 л Н2 V(H2) = 10 * 22, 4 / 46 = 4, 87 л.

Дано : Найти : m(H2O) = 1000 г n(H2O) = m(H2О) / M(H2О) = 1000г / 18г / моль = m(NaCl) = 1000 г = 55, 5 мольm(C12H22O6) = 1000 г n(NaCl) = m(NaCl) / M(NaCl) М(С12Н22О6) = 262 г / моль n(NaCl) = 1000г / 58 г / моль = 17 мольМ(NaCl) = 58 г / моль n(C12..

Формула сахара(сахарозы) С12Н22О11 n = m / MR m = 1 kg = 1000 gramm mr(C12H22O11) = 12 * 12 + 1 * 22 + 16 * 11 = . N = 1000 / . = . моль.

1. - 2) серная кислота 2. - 2) с водородом.

Х г - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 4, 48л FeCO3 - - - - + 2HCl = FeCL2 + CO2 + H2O 116г / моль - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 22, 4л х = 116 * 4, 48 / 22, 4 = 23, 2г w = 23, 2 * 100 / 30, 93 = 75% ω (примесей) ..

Пожалуйста, проверь лучше.

NaBr Al2O3 Pb(OH)2 не уверена, что правильно надписано условие HCl BaO CrSio3 не точно.

Ответ : Реакция термическогоразложения хлороводородас образованием атомарного водорода и атомарного хлора. Реакция протекает при температуре выше 1500°C.

Представлены особенности применения морозостойких резин на основе различных каучуков в авиации и космонавтике. При эксплуатации низкотемпературных резин в изделиях для авиации и космонавтики требуются – наряду с высокими упругодеформационными характеристиками – сочетание морозостойкости с высокой озоно- и атмосферостойкостью, работоспособность во всепогодных условиях, а ряде случаев необходима и стойкость к воздействию агрессивных сред. Систематизированы особенности применения морозостойких резин, используемых в авиации и космонавтике, на основе каучуков различных типов. В проведенном исследовании определены факторы, влияющие на морозостойкость резин, изготовленных из полярных и неполярных каучуков. Выявленные в работе закономерности позволяют в максимальной степени прогнозировать свойства морозостойких резин на основе различных каучуков.

Морозостойкие резины широко применяются в различных областях техники [1–9]. Особенностью работы низкотемпературных резин в области авиации и космонавтики является сочетание морозостойкости с высокой озоно- и атмосферостойкостью, эксплуатацией во всепогодных условиях, а в ряде случаев необходима и стойкость к воздействию агрессивных сред. Влияние различных рецептурных и технологических факторов на свойства морозостойких резин рассмотрены в работе [10].

Представляет интерес систематизация особенности применения используемых в авиации и космонавтике морозостойких резин на основе различных каучуков [11–22].

Резины на основе неполярных каучуков. Число каучуков, резины из которых могут надежно эксплуатироваться при температурах -50÷-60°С, ограничено. Наиболее морозостойким каучуком общего назначения является некристаллизующийся каучук СКМС-10. Резины из него работоспособны при температурах до -70°С, однако их использование затруднено из-за неудовлетворительных технологических свойств каучука вследствие его жесткости. Некристаллизующийся бутадиен-стирольный каучук (БСК) растворной полимеризации марки ДССК-18 также обеспечивает высокую морозостойкость и не требует термопластикации, однако его промышленный выпуск в настоящее время осуществляется в ограниченном количестве.

Перспективным каучуком для работы в условиях Арктики является синтетический пропиленоксидный каучук (СКПО), который имеет низкую температуру стеклования Т_с (-74°С), малую склонность к кристаллизации и высокий коэффициент морозостойкости по эластическому восстановлению K_в=0,63 (при -50°С).

Следует отметить, что применение резин на основе неполярных каучуков общего назначения в авиации и космонавтике ограничено их низкой атмосферо- и озоностойкостью.

Резины на основе фторкаучуков. Резины на основе фторкаучуков не являются морозостойкими вследствие отсутствия двойных связей в главной цепи и наличия полярных фторсодержащих групп в боковой цепи. Однако они необходимы для экстремальных условий авиации и космонавтики, когда требуется высокая масло- и топливостойкость, а также устойчивость к воздействию высокого давления. Относительно морозостойки каучуки СКФ-260, СКФ-260В и СКФ-260 МПАН. Серийно выпускаются резиновые смеси на основе фторкаучуков 51-1742 и 51-1780, работоспособные при температуре до -40°С.

Резины на основе бутадиен-нитрильных каучуков (БНК). Морозостойкость резин на основе сульфонатных нитрильных каучуков (СКН) определяется содержанием нитрила акриловой кислоты. С увеличением его содержания морозостойкость резин падает. При этом чем ниже температура Т_с, тем хуже маслостойкость каучука и резин на его основе. Из производимых в России БНК наилучшую морозостойкость имеет каучук СКН-18 и заменивший его БНКС-18. Однако при замене эмульгатора при переходе от сульфонатного каучука (СКН) к парафинатному (БНКС) морозостойкость ряда резин снижается. Это связано не с ухудшением низкотемпературных свойств самого каучука, а с изменением структуры вулканизата в присутствии эмульгатора. Введение пластификаторов является эффективным способом повышения морозостойкости БНК. В зависимости от содержания и типа пластификатора минимальная рабочая температура резин из СКН составляет:

Температурный интервал, °С

СКН-18, БНКС-18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . -45÷-55

СКН-26, БНКС-26 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . -40÷-50

СКН-40, БНКС-40 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . -10÷-30.

Наиболее морозостойкими (работоспособны – до -55°С) являются серийные резины следующих марок: В-14-1, 7-В-14-1, 7130, 7-7130, 51-1666-2, ИРП-1353, ИРП-1352, 51-1668, 51-1683, 98-1, 4326-1 НТА, 57-037, ИРП-1078.

Резины на основе этилен-пропиленовых каучуков (СКЭП). Морозостойкость резин на основе тройного каучука (СКЭПТ) определяется происходящими процессами микрокристаллизации, скорость и степень которых тем меньше, чем выше содержание пропилена. Для получения морозостойких резин предпочтительнее выбирать каучуки с высоким содержанием пропиленовых звеньев и относительно невысокой молекулярной массой. Пластификаторами резин на основе каучуков СКЭП и СКЭПТ служат насыщенные соединения, такие как парафиновые и минеральные масла. В смесях на основе СКЭПТ применяют вулканизующие пластификаторы – низкомолекулярные полибутадиены с высоким содержанием винильных соединений и без функциональных концевых групп. На основе морозостойких смесей СКЭП и СКЭПТ, работоспособных в интервале температур от -50 до +150°С, получают серийные резины марок: ИРП-1375, ИРП-1376, ИРП-1377, 51-1481, 51-1524, 51-5015, ПС-04, 57-7018, 9123, 6235, 2682,
18-429.

Резины на основе силоксановых каучуков. Важнейшим преимуществом резин на основе силоксановых каучуков является возможность длительной эксплуатации в очень широком интервале температур: от -50÷-55 до 250–270°С (кратковременно – до 300–330°С), морозостойких композиций – от -80 до -90°С, а также стойкость к воздействию озона, влаги, УФ-излучения. Макромолекулы полиорганосилоксанов имеют форму спиралей, что обеспечивает высокую сегментальную подвижность, следствием чего являются низкие значения температуры Т_с. В то же время большая гибкость цепей и регулярность строения полисилоксанов приводят к высокой способности к кристаллизации при низких температурах. Характерной особенностью этих каучуков является повышенная способность к кристаллизации при увеличении густоты пространственной сетки до определенного предела, зависящего от типа и содержания наполнителя, а также антиструктурирующей добавки. Таким образом, морозостойкость резин на основе силоксановых каучуков полностью определяется процессами стеклования и кристаллизации каучука. Средства рецептурного управления морозостойкостью резин для данных каучуков практически отсутствуют. Высокая скорость кристаллизации полисилоксанов приводит к тому, что даже кратковременная их морозостойкость определяется не стеклованием, а кристаллизацией. Наиболее морозостойки (сохраняют эластичность до температур -80÷-90°С) резины на основе каучука СКТЭ-30, содержащие этильные звенья, а также СКТФВ-2101 и СКФВ-2103, содержащие 8–10% (мольн.) дифенилсилоксановых звеньев. Для изготовления резиновых деталей, которые должны эксплуатироваться до температур -55÷-60°С, используют резины следующих марок: ИРП-1265, ИРП-1266, ИРП-1267, ИРП-1338, ИРП-1354, ИРП-1401. При необходимости продолжительной эксплуатации деталей следует проверять их длительную морозостойкость.

Резины на основе фторсилоксановых каучуков. Особый интерес с точки зрения морозостойкости представляют резины на основе каучука СКФТ-50. При температуре -90°С они не кристаллизуются и не требуют введения пластификаторов, улучшающих морозостойкость, т. е. они не теряют морозостойкость при длительной эксплуатации. Менее работоспособны резины из каучука СКТФТ-100. Их рекомендуется использовать при температурах до -50°С, и закономерности поведения таких резин при низких температурах аналогичны закономерностям их поведения при микрокристаллизации. Все свойства резин на основе фторсилоксановых каучуков находятся в прямой зависимости от содержания в них трифторпропильных звеньев, связанных с атомом кремния. Однако увеличение содержания трифторпропильных звеньев, обеспечивающее работоспособность резин в жидких углеводородных средах, значительно снижает морозостойкость резин. У них линейно возрастает Т_с с увеличением содержания этих звеньев. Коэффициент морозостойкости по эластическому восстановлению K_в резин на основе каучуков СКФТ-50 и СКТФТ-100 при -50°С составляет 0,6 и 0,2 соответственно. Несмотря на это, резины на основе фторсилоксановых каучуков являются наиболее морозостойкими материалами для эксплуатации в топливах и других углеводородных средах. На основе фторсилоксановых каучуков производятся серийные резины марок 51-1434 (температура эксплуатации: -50÷-55°С), 51-1570 и 51-1749 (температура эксплуатации: -70°С). Выпускаются также резины марок: ФС-55-1 и ФС-55-2, предназначенные для работы при -60°С; ФС-55 и ФС-55-3 – для работы при -55°С. При необходимости продолжительной эксплуатации деталей из резин на основе каучука СКТФТ-100 следует проверять их длительную морозостойкость.

Проведенный анализ показал, что морозостойкость резин зависит, прежде всего, от типа применяемых для их изготовления каучуков (полярные и неполярные). Морозостойкость резин на основе неполярных каучуков определяется главным образом скоростью кристаллизации при отрицательных температурах. Морозостойкость резин из полярных каучуков – типом и содержанием полярных групп, а также их положением в структуре полимерной цепи. Ингредиенты резиновых смесей, такие как наполнители, пластификаторы, компоненты вулканизующей системы, во многом влияют на морозостойкость резин [10]. Таким образом, выявленные в работе закономерности позволяют в максимальной степени прогнозировать свойства морозостойких резин на основе различных каучуков.

«Чем отличается ТЭП от ЭВА? Что мне сулит тунит? ПВХ — это же клей? Из чего вообще сделана подошва этих ботинок?» — современный покупатель хочет знать все. Чтобы не ударить перед ним в грязь лицом и суметь объяснить, годится ли ему в подметки такая подошва, внимательно изучите эту статью. В ней инженер-технолог Игорь Окороков рассказывает, из каких материалов делаются подошвы обуви и чем хорош каждый из них.

Игорь Окороков - инженер-технолог обувного производства, выпускник Витебского государственного технологического университета легкой промышленности. С 2002 года работает специалистом различных обувных компаний России.

Материалы, применяемые для изготовления подошв

Подошва — одна из самых важных частей обуви, которая предохраняет ее от износа и во многом определяет срок ее службы. Именно подошва подвергается интенсивным механическим воздействиям, истиранию о землю и многократным деформациям. Поэтому материалы, применяемые для изготовления подошв, должны быть максимально устойчивы к воздействию окружающей среды. В этой статье я расскажу, из каких материалов может быть сделана подошва и каковы преимущества и недостатки каждого из них.

Методы крепления подошвы

Существует два основных метода крепления подошвы: клеевой и литьевой. Но вопреки расхожему мнению, технология крепления никак не влияет на потребительские свойства обуви. Клеевой метод используется для классической и модельной обуви выходного дня, чаще всего на кожаной или тунитовой подошве. В изготовлении комфортной обуви для повседневной носки чаще всего применяется литьевой способ.

Для подошв из разных материалов свойственны разные методы крепления. Подошвы из полиуретана чаще всего изготавливают методом прямого литья, но в редких случаях заранее отлитую подошву клеят к верху. Подошвы из ТПУ получают методом литья при высокой температуре под давлением. Также из термополиуретана делают набойки. Низ из термоэластопласта формуется литьем под давлением, а затем приклеивается. ПВХ-подошвы чаще всего крепят литьевым методом при изготовлении обуви для активного отдыха и повседневной носки. Подошвы из ЭВА присоединяют к верху обуви только литьевым методом, а тунитовые и кожаные — только клеевым. Для ТПР могут применяться оба варианта.

Подошвы из полиуретана (ПУ, PU)

Достоинства: Полиуретан обладает хорошими эксплуатационными свойствами: он мало весит, так как имеет пористую структуру, хорошо сопротивляется истиранию, гибок, отличается отличной амортизацией и хорошей теплоизоляцией. Изготовленные из полиуретана подошвы — легкие и гибкие, поэтому применяются в обуви, где эти характеристики имеют особенное значение.

Недостатки: Пористая структура полиуретана является и своеобразной оборотной стороной медали. Например, из-за нее полиуретановая подошва имеет плохое сцепление со снегом и льдом, поэтому зимняя обувь с подошвой из ПУ сильно скользит. Также минусом является большая плотность материала и потеря эластичности при низких (от -20 градусов) температурах. Следствием этого становятся разломы в местах изгиба подошвы, скорость появления которых зависит от особенностей эксплуатации обуви, в частности, от походки человека, степени его подвижности и других факторов.

Подошвы из термополиуретана (ТПУ, TPU)

Достоинства: Термополиуретан обладает достаточно высокой плотностью, благодаря чему из него можно изготавливать подошвы с глубоким протектором, которые обеспечивают отличное сцепление с поверхностью. Также достоинствами ТПУ является высокая износостойкость и сопротивление деформации, в том числе порезам и проколам.

Недостатки: Высокая плотность термополиуретана является одновременно и его недостатком, ведь из-за этого вес термополиуретановой подошвы достаточно велик, а эластичность и теплоизоляция оставляют желать лучшего. Для улучшения этих характеристик ТПУ часто комбинируют с полиуретаном, тем самым добиваясь снижения веса подошвы, повышая ее теплоизоляцию и эластичность. Такой способ называется двухкомпозиционным литьем, и узнать его довольно просто: изготовленная по такой технологии подошва состоит из двух слоев, и верхний слой сделан из полиуретана (ПУ), а нижний, контактирующий с землей, выполнен из термополиуретана.

Подошвы из термоэластопласта (ТЭП, TRP)

Достоинства: Этот материал может считаться всесезонным. Он прочен, эластичен, устойчив к морозам и износу. ТЭП обеспечивает хорошую амортизацию и сцепление с грунтом. Благодаря технологии изготовления подошвы из ТЭП, ее внешний слой получается монолитным, что обеспечивает ему прочность, а внутренний объем — пористым, сохраняющим тепло. Термоэластопласт может быть переработан, а это значит, что его использование в подошвах экономит ресурсы и не загрязняет окружающую среду.

Недостатки: При высоких и очень низких температурах (свыше 50 градусов и ниже -45 градусов) ТЭП теряет свои свойства, поэтому его используют только в повседневной обуви и, к слову, редко применяют для спецобуви.

Подошвы из поливинилхлорида (ПВХ, PVC)

Достоинства: Подошвы из ПВХ хорошо сопротивляются истиранию, стойки к воздействию агрессивных сред и легки в изготовлении. Их часто используют в домашней и детской обуви, а раньше особенно широко применяли для спецобуви, так как при смешивании с каучуком ПВХ получает такие свойства, как масло- и бензостойкость.

Недостатки: ПВХ используется только при производстве повседневной обуви для осени или весны, потому что этот материал имеет большую массу и низкую морозостойкость, не выдерживая температуры ниже -20 градусов. Кроме того, подошва из ПВХ плохо крепится к кожаному верху обуви, поэтому качественная обувь из кожи с подошвой из ПВХ сложна и дорога в производстве.

Подошвы из этиленвинилацетата (ЭВА, EVA)

Достоинства: ЭВА — очень легкий материал, обладающий хорошими амортизирующими свойствами. Используется в основном в детской, домашней, летней и пляжной обуви, а в спортивной обуви — в форме вставок, потому что способен поглощать и распределять ударные нагрузки.

Недостатки: С течением времени подошвы из ЭВА теряют свои амортизирующие свойства. Это происходит из-за того, что стенки пор разрушаются, и вся масса ЭВА становится более плоской и менее упругой. Также ЭВА не подходит в качестве материала для зимней обуви, поскольку этот материал очень скользкий и неустойчив к морозам.

Подошвы из термопластичной резины (ТПР, TPR)

Термопластичная резина — это обувная резина, сделанная из синтетического каучука, который прочнее, чем каучук натуральный, но не менее эластичен. Впрочем, современные технологии позволяют с помощью различных добавок повысить его гибкость.

Достоинства: Термопластичная резина обладает малой плотностью и, соответственно, меньшей массой, чем другие материалы. В ней нет сквозных пор, поэтому через нее не проходит влага. Однако поверхностные поры в ТПР есть, и они обеспечивают высокую теплозащиту. Кроме того, ТПР, как и другие пористые резины, — упругий материал, обеспечивающий хорошие амортизационные свойства. Благодаря этой характеристике обувь с подошвой из ТПР снимает излишнюю нагрузку на ноги и позвоночник.

Недостатки: Малая плотность материала может быть не только достоинством, но и недостатком. В случае с ТПР она ведет к тому, что подошва из этого материала не отличается особенно выдающимися теплозащитными свойствами. Кроме того, во влажную и морозную погоду подошва из термопластичной резины сильно скользит.

Подошвы из кожи (leather)

Достоинства: Кожаная подошва используется во всех типах обуви, включая детскую, домашнюю и модельную всех сезонов. Обувь на кожаной подошве отлично выглядит и позволяет ноге дышать, поскольку является природной мембраной.

Недостатки: При ношении во влажную погоду кожаная подошва может деформироваться, а уход за ней подразумевает постоянное использование специальных спреев и пропиток. Кожа обладает низкой износостойкостью, поэтому на кожаные подошвы рекомендуется установка профилактики, а для зимней обуви она обязательна, иначе без нее подошва будет скользить по льду и снегу и деформироваться еще быстрее.

Подошвы из тунита (tunit)

Тунит — это резина с включением кожаных волокон, поэтому второе название этого материала — «кожволон».

Достоинства: По внешнему виду, твердости и пластичности тунитовые подошвы похожи на кожаные, но лучше ведут себя в эксплуатации: почти не стираются и не промокают. На такие подошвы легко нанести рельеф, что придает им чуть большее сцепление с поверхностью, чем коже.

Недостатки: Но даже несмотря на это обувь на тунитовой подошве очень скользкая из-за высокой жесткости материала. Поэтому тунит используется при изготовлении только летней и весенне-осенней обуви клеевого метода крепления.

Подошвы из дерева (wood)

Достоинства: Дерево — это экологически чистый и очень гигиеничный материал, а деревянные подошвы имеют оригинальный внешний вид. Впрочем, в последнее время вместо дерева для изготовления обуви чаще используется клееная фанера. Она может быть из древесины березы, дуба, бука или липы и как материал легче поддается механической обработке, хорошо формуется и недорого стоит. Также популярностью пользуются подошвы с использованием пробкового материала. Имея с ними дело, надо понимать, что пробковое дерево из-за своей природной мягкости не может служить основным материалом для изготовления подошвы, поэтому пробка используется только для декоративной обтяжки.

Недостатки: Деревянные подошвы жесткие, быстро истираются и обладают плохой водостойкостью. При изготовлении таких подошв расходуется много материала. Обтяжка из пробки подвержена сколам и дефектам из-за мягкости материала.

Читайте также: