Резина на литье что это

Опубликовано: 26.04.2024

Вопрос, что лучше купить на зиму — литые диски или штампованные, так и остался для многих нерешенным. Поэтому, сегодня по многочисленным просьбам мы решили разобраться, что же все-таки лучше — литье или штамповка?

Для начала несколько слов о том, что такое стальные и литые диски

Недостатком штампованных дисков является непрезентабельный внешний вид и большой вес по сравнению с литыми дисками. Правда первую проблему с лихвой компенсируют колпаки.

Литые диски или "титаны" изготавливаются путем плавления легких сплавов (алюминий) и отливания в формы. Это делает их легкими, прочными и весьма привлекательными. Некоторые диски вытачивают из цельной алюминиевой заготовки. Недостатком литых дисков является их неустойчивость к ударам и повреждениям. После сильного удара, особенно на большой скорости, диск может деформироваться, треснуть или получить многочисленные сколы, которые нельзя будет восстановить. Кроме того, вопреки многочисленным отрицаниям поклонников литья, литые диски все же "боятся" низких температур. Нет, они не трескают от мороза как мокрый пенек, но при отрицательных температурах их прочность существенно снижается и то, что летом вам стоило бы небольших восстановительных работ, зимой может обернуться в полное разрушение колесного диска.

Вообще, эти два типа диска конкурируют между собой давно и это не только "сезонное обострение", существуют как поклонники, так и ярые противники того и другого типа дисков. Поэтому, чтобы не становиться на чью-то сторону, мы попытаемся сохранить нейтралитет и взглянем на спорный вопрос с точки зрения независимых экспертов. В этой статье мы рассмотрим явные преимущества литых и штампованных дисков, если таковые имеются, укажем на недостатки, а выбор как всегда предоставим вам. Только в данном случае мы сделаем акцент на зимней эксплуатации. Итак, поехали…

Как вы знаете, подавляющее большинство недорогих авто, несмотря на популярность литых дисков, комплектуются штампованными аналогами. Кто-то сразу же меняет штамповку на литье, кому-то абсолютно все-равно на чем ездить, а кто-то, вот как мы с вами — ломает голову над вопросом, что же все-таки лучше — купить литые или штампованные диски.

Основные причины, по которым на зиму ставят штамповку

Первая причина, по которой используют штамповку зимой — бюджетность. Штампованные диски за счет своей невысокой стоимости, так сказать "не жалко". Если даже что-то и произойдет с железными "катками", никто сильно расстраиваться не будет. Кроме того, если вы однажды "переобулись" на таких дисках в зимнюю резину, с наступлением тепла вы можете снять диски с резиной и отложить до следующих холодов, что очень удобно и выгодно, если учитывать стоимость шиномонтажа (2 раза в год лето-зима, зима-лето). С литыми дисками в данном вопросе все намного сложнее. Во-первых, цена литых дисков, при условии, что они качественные, довольно высока и не всем по карману, а если представить себе ситуацию с покупкой двух комплектов зима-лето, то и вовсе — дорогое удовольствие. А переобуваться дважды в год — тоже не самый лучший вариант.

Вторая причина, по которой выгодно или, правильнее сказать, удобно использовать штампованные диски зимой – сохранность литых дисков. Агрессивные химикаты, которыми обрабатываются дороги в зимнее время, негативно сказываются не только на кузове автомобиля, но и на колесах. Поэтому целесообразнее и дешевле "уничтожить" более дешевые штампованные диски, нежели дорогие литые аналоги. Кроме того, если учесть, что зимой на дорогах много скрытых ям и препятствий, покрытых льдом, которые повреждают ЛКП литых дисков, то и вовсе можно сделать вывод, что штампованные диски для зимы — самое то!

Причина третья — более открытые литые диски больше забываются снегом, нежели штампованные аналоги. После чего возникает трение, проблемы с тормозными механизмами и т. д.

Попробуем оправдать литые диски?!

Хрупкость литых дисков в мороз, о которой мы говорили выше. В принципе это правда. Действительно алюминиевые сплавы при минусовых температурах становятся более ломкими. Но если взглянуть на это с другой стороны, то можно отметить тот факт, что критические температуры, свойственны определенным регионам в нашей стране, например, где-нибудь в Сибири, но даже там температура не так часто опускается ниже отметки в — 40°C. Так что этот довод можно подвергать сомнению или не учитывать вовсе.

В зимнее время из-за скользких дорог существует большая вероятность бокового удара о препятствие (бордюр, ледяная яма, куски льда и т. д.). После удара литые диски часто повреждаются и требуют дорогостоящего ремонта или вовсе не подлежат восстановлению. Да есть такое дело, однако если вы проживаете в городе, где дороги хоть немного убирают и обрабатывают реагентами, то можно сказать, что вероятность попадания в подобную ситуацию довольно-таки маленькая. К тому же, зимой адекватные люди, которые берегут себя и свой автомобиль, не ездят быстро, и если даже вы и поймаете яму на дороге, то скорее всего литой диск после этого останется целым.

Снег в литых дисках и вправду играет не в пользу литых дисков, из-за их открытой конструкции, мокрый снег и мороз, который часто его сменяет, могут сыграть злую шутку, в случае если вы используете литые катки зимой. Однако в большинстве случаев производители литья работают над ошибками и современные литые диски имеют конструкцию способную выполнять самоочистку от снега во время движения автомобиля. Ко всему прочему, литые диски легче очистить от льда и снега чем металлические, кроме того охлаждение тормозных элементов у литых аналогов намного лучше из-за той-таки открытой конфигурации.

Повреждение ЛКП литых дисков. Данный пункт актуален лишь в тому случае, что диски китайские или покрашенные своими руками. Качественные же фирменные литые диски имеют довольно прочное лакокрасочное покрытие, как правило на порядок выше покрытия многих стальных аналогов. И если вы не собираетесь ездить по бездорожью с толстым льдом или целине, то бояться вам в принципе нечего.

Как видите, и те, и другие диски имеют ряд преимуществ и недостатков друг перед другом, причем некоторые недостатки, если взглянуть на них под другим углом, могут оказаться просто вымыслом или просто мифом. Самое главное — это понять для себя, что для вас и вашего авто будет лучше в тот или иной период времени.

Если вы знаете, что зимы у вас суровые и ездить вы будете по не самым лучшим дорогам, то, пожалуй, более мудрым решением будет поставить на зиму штамповку, их не так жаль в случае повреждения, они более выносливые и стойкие к ударам, нежели литые диски.

Если же у вас качественные литые диски, покрытые заводской краской, вы проживаете в регионе, где слишком низкие температуры — редкость, вы передвигаетесь исключительно по городу, где дороги преимущественно чистые — смело можете использовать литые диски. Аккуратная эксплуатация и бережное отношение вряд ли навредит вашим литым каткам зимой. Единственное о чем стоит задуматься, так это над тем, стоит ли постоянно ездить на шиномонтаж при смене резины, или может быть стоит купить дополнительный комплект литых дисков на зиму.

На этом наш краткий опус подошел к концу, всем осилившим спасибо за внимание, все кто желает дополнить или высказать свое мнение по этому поводу могут сделать это, используя форму для комментов. Всем пока и до новых встреч на Вопрос Авто. Берегите себя!

Формование резины - это процесс, в котором используется сырая резиновая смесь и создается конечный продукт с желаемой геометрией. Поскольку эластомер представляет собой полимер с естественными эластичными свойствами, то есть формованное изделие легко вернется к своей исходной форме после воздействия давления, они часто используются в промышленности. Существует несколько различных способов производства манжет резиновых уплотнительных, каждый из которых обладает уникальными преимуществами. В этой статье мы рассмотрим различные способы изготовления форомовых рти и подробно расскажем, что они из себя представляют и почему они используются.

Какие бывают виды литья резины под давлением?

При производстве формовых рти важно выбрать правильный состав и производственный процесс для достижения желаемого конечного результата. Выбирая правильный способ, вы обеспечиваете оптимальные уровни производительности и рентабельность.

Существует три наиболее часто используемых типа литья формовой резины:

Литье резины под давлением
Трансферное формование
Компрессионное формование.

Что такое литье резины под давлением?

Литье резины под давлением, созданное как продолжение пластмассовой промышленности в 1960-х годах, представляет собой процесс, при котором нагретая резиновая смесь или материал впрыскивается в закрытую форму под высоким давлением.

Процесс литья резины под давлением может выполняться с использованием ряда резиновых материалов, включая силикон, неопрен и нитрил, и позволяет производителям создавать разнообразные формованные резиновые изделия.

Преимущества литья резины под давлением

Литье резины под давлением дает ряд преимуществ, таких как:

Минимальные отходы материала
Быстрое время цикла
Быстрые сроки изготовления
Высокие допуски на размеры.

Недостатки литья резины под давлением

Хотя использование литья резины под давлением дает множество преимуществ, как и большинство производственных процессов, есть и некоторые недостатки:

Повышенные затраты на установку
Ограничения по конструкции инструмента и в конечном итоге готовой детали
Требование более дорогих инструментов и оборудования.

Что такое компрессионное формование?

Один из первоначальных и более простых способов формования, компрессионное формование, работает за счет комбинации тепла и давления, чтобы придать резине нужную форму.

Резину формуют с помощью нагретой пресс-формы и давления зажимного пресса. Процесс отверждения - или вулканизации - происходит до удаления конечной детали и охлаждения.

Преимущества компрессионного формования

Низкий уровень потерь
Более простая оснастка и более экономичная по сравнению с литьем под давлением
Наиболее подходит для деталей с большой площадью поперечного сечения
Повышенная производительность при обработке жестких материалов с высоким твердостью.

Недостатки компрессионного формования

Сложнее поддерживать согласованность готовых деталей
Медленнее время изготовления.

Что такое трансферное формование?

И последнее, но не менее важное: трансфертное формование.

Процесс трансферного формования начинается с того, что сырье готовится в виде «заготовок», которые затем помещаются в емкость, расположенную внутри пресс-формы. Затем форма проходит через систему литников и затворов, а затем вулканизируется под воздействием тепла и давления.

Этот процесс аналогичен литью под давлением, поскольку резина попадает в полость после закрепления формы.

Преимущества трансфертного литья

Трансферное формование более точное и последовательное, чем компрессионное формование.
Фаза изготовления более короткая, чем компрессионное формование, поскольку можно использовать несколько полостей.

Недостатки трансфертного литья

Увеличивается вероятность потери материала.
Инструменты трансферного формования требуют времени ремонта, снятия и повторного обслуживания.
Проектирование сложных форм может быть дорогостоящим.

Компания «УСА» предлагает широкий выбор формовой резины различного предназначения от отечественных и импортных производителей. Всегда большой выбор продукции в наличии на складе и возможность оформления под заказ. Вся продукция сертифицирована и доступна для приобретения или заказа.

При возникновении любых вопросов обращайтесь по телефону 8 (8332) 35-50-40, наши квалифицированные специалисты проконсультируют вас.

У многих существует стереотип, что штампованные диски – это удел простых машин, а литье можно увидеть на автомобилях более высокого класса. Создается впечатление о литых дисках как о более качественной, а значит и надежной продукции. Эта статья создана для того, чтобы расставить все точки в вопросе выбора между двумя вариантами.

Разница между литьем и штампованными дисками

Проблема в выборе становится особенно острой с наступлением холодов, в зимнее время. Автомобилисты говорят, что в мороз литые диски становятся более хрупкими и ломкими.

Штампованные застрахованы от таких изменений в силу геометрии и состава стали. К спорам остаются равнодушны только водители, имеющие оба комплекта. При переходе на зимнюю резину они меняют не покрышки, а целое колесо со штамповкой. Зимой они ездят на практичном и надежном варианте, а летом переобуваются в легкое и эффектное литье.

Чем же отличаются литые диски от штампованных?

Разберемся в каждом из видов:

1. Штампованные диск

Несмотря на явные плюсы, эти диски имеют непрезентабельный вид и гораздо тяжелее литых аналогов. Грубый внешний облик можно исправлять с помощью колпаков, но вот с весом поделать ничего нельзя.

2. Литые диски

Их делают из алюминиевого сплава, который отливается в формы. Существуют варианты, когда диск вырезается из цельного листа металла. В народе такие диски называются «титанами» и ценятся за приятный и нестандартный внешний вид. Они справляются с низкими температурами,

Вопрос выбора литья или штамповки требует комплексного подхода. Мы постараемся максимально объективно оценить оба варианта и помочь нашим читателям разобраться, что им больше приходится по душе.

Преимущества и недостатки каждого из дисков

Выбор зависит от личных предпочтений автолюбителя, но есть и объективные критерии для сравнения. Сравним, в чем разница литых и штампованных дисков.

1. Прочность

Литье характеризуется высокой прочностью и упругостью. Алюминиевый сплав похожего состава используется в космической промышленности. Сломать в результате удара при нормальной температуре такой диск практически невозможно. Штампованный аналог производится из стали, которая намного больше подвержена деформациям. Несмотря на высокое качество материала, геометрия литых дисков не позволяет выдерживать слишком сильные воздействия. Если такой диск лопается, то восстановлению он уже не подлежит. Даже небольшая вмятина требует замены всего диска, что неприятно ударяет по кошельку. Стальной вариант при небольших дефектах можно механически вернуть к его первоначальному виду.

2. Особенности функционирования подвески

Литой диск почти всегда легче на 20-50%. В каждом конкретном случае вес будет определяться формой, размерами и конфигурацией, так как ассортимент на рынке чрезвычайно широк. В любом случае низкая масса существенно снижает нагрузку на ходовую часть. Толчки и удары при езде теряют интенсивность, а на неровной дороге автомобиль двигается гораздо тише. В целом поездка становится более комфортной.

Штампованные диски не такие прочные, как литые, и передают на подвеску гораздо больше кинетической энергии при движении. Однако срок службы подвески сокращается и при использовании литых дисков в жестких условиях плохих дорог. Поэтому специалисты рекомендуют применение штамповки даже на деловых машинах премиум-класса, если дорожное покрытие оставляет желать лучшего.

3. Тормозная система

Конструкция литых дисков обнажает внутреннюю часть колеса через тонкие спицы.

Штампованные – это цельный металл с маленькими отверстиями, сделанными для уменьшения массы. Благодаря своей открытости литье обеспечивает полноценное охлаждение тормозной системы. Поступление большего объема воздуха делает шансы затормозить в непростой ситуации гораздо выше.

В то же время открытый тормозной элемент остается незащищенным от вылетевшего камня. Риск повреждения системы на небольших скоростях значительно выше, чем у штампованного конкурента.

4. Дизайн и привлекательность

Штампованные диски производятся из обычной стали, поэтому они имеют стандартный и неинтересный внешний вид. Литые аналоги имеют спицы в разном количестве и разной толщины. Автомобильный рынок имеет большое разнообразие форм, размеров и стилистики

литых дисков. Есть варианты с элегантным дизайном и большим количеством декораций для спортивных машин. Владельцы внедорожников смогут подобрать более массивные диски, которые будут вписываться в стиль автомобиля.

При поломке или деформации такой красоты заменить только одно колесо практически невозможно. Продается литье на рынке только комплектами. Но интернет-магазины приходят на выручку и позволяют найти дешевую замену в одном экземпляре.

5. Устойчивость

Меньший вес литого диска делает колесо подвижнее, и для того, чтобы развить скорость, автомобилю требуется меньше времени. Машине требуется меньше усилий для разгона, а значит, сокращается и расход топлива. Однако постоянное использование литья на бездорожье не оправдано и может быть фатально для колеса. Штампованный диск имеет слой грунтовки, при повреждении которого начинает появляться ржавчина.

Езда по дорогам с антигололедным покрытием ускоряет стирание защитного покрытия.

Литой диск не страдает от влаги, так как алюминиевый сплав имеет устойчивость к коррозии даже при наличии трещин, царапин и других повреждений.

Большое количество магния в сплаве может способствовать тому, что литой диск все-таки будет повреждаться при частом контакте с водой.

Факторы, повреждающие природное антикоррозийное покрытие алюминия:

Электрохимическая коррозия. Такой случай возможен только при контакте с солью на дороге, а зимой – это основное средство борьбы с обледенением.
Слишком сильный нагрев колеса при движении не строго по оси вращения.
Нарушение условий хранения.
Технические характеристики машины.

6. Цель использования

Для чего и где лучше использовать литые или штампованные диски? Вариант с литьем подойдет для быстрой скоростной езды по
качественному покрытию. Штамповка лучше и увереннее себя чувствует по бездорожью. Литье на плохой дороге быстро изнашивается и подлежит замене.

Штампованный же вариант можно отремонтировать. Любой несерьезный дефект исправляется в ближайшей СТО, не требуя особенного набора инструментов.

Штампованный диск можно чаще увидеть на бюджетных авто, внедорожниках и служебных машинах. Стоят они в 2-3 раза меньше своих конкурентов, но при этом практичнее в использовании.

Какие диски все-таки лучше: литые или штампованные?

При выборе того или иного варианта вам следует опираться на следующие моменты:

Условия для эксплуатации авто.
Класс вашей машины.
Сезон, в который автомобиль используется больше.

Климатические и дорожные условия России не позволяют использовать литой вариант целый год.

Если желания или средств достаточно только на один комплект, то практичнее и надежнее будет выбор штампованных дисков.

Не подойдет литой диск и владельцам внедорожников, которые часто перемещаются по бездорожью. На машинах бизнес-класса наоборот штамповка будет выглядеть нелепо и странно.

На микроавтобусах для грузо и пассажироперевозок литые диски быстро изнашиваются, так как нагрузка на них при езде превышает допустимую.

На постсоветском пространстве литые диски не получили широкого распространения и одобрения. Несмотря на все технологические преимущества, модель серьезно проигрывает в цене. Но даже не это главное. Литые диски начнут набирать популярность только тогда, когда дорожное покрытие будет достаточно хорошим для замены стальных и надежных дисков.

Подводя итог можно сказать: каждый водитель сам определяет литые или штампованные диски выбрать и что лучше подойдет в его конкретном случае.

Для формирования окончательной картинки ниже приведены мнения наших водителей, использовавших оба варианта: «Что выбирал лично я? Конечно, титаны. За счет меньшей массы достаточно даже низких оборотов двигателя для набора скорости. Внешний вид литья намного приятнее, чем изъезженный классический штампованный диск».

«Диски из металлопроката более пригодны для условий нашей страны. Однажды мне пришлось проехать на диске без лопнувшей резины около 70км и после этого он прослужил мне еще два года. Реставрация не заняла много времени и средств».

Литье больше несет эстетическую функцию, в эксплуатации оно проигрывает стальному аналогу.

Штампованные диски – это идеальное соотношение цены и качества. Алюминиевые диски хорошо подойдут тем, кто придерживается аккуратной езды, а в нашей стране это понятие почти мифическое. Дорожное покрытие часто оставляет желать лучшего, количество ям и выбоин не позволяет ездить аккуратно.

Ставь 👍 , если понравился топ, и подписывайся ✅ на канал, чтобы не пропустить новые публикации. Дальше будет еще интереснее и полезнее. Удачи на дорогах!

Полезные ссылки:

Промокод на 20 литров незамерзайки Nord Stream.

При покупке комплекта зимних шин от R16 с 28.10 до 08.11. В акции участвуют Nokian , Michelin , Continental и Goodyear .

Все чаще на массовых производствах РТИ можно встретить высокопроизводительные термопластавтоматы (ТПА), пришедшие на смену, привычным в этой области переработки, неспешным прессам.
Накопленный опыт литья РТИ на термопластавтоматах показывает, что в отличие от изделий, получаемых методом прессования, литьевые изделия получаются точнее по размерам, имеют лучшие внешний вид и распределение физикомеханических свойств во времени эксплуатации, качество резинометаллических изделий много выше из-за увеличения прочности адгезии металл-резина, что в свою очередь обеспечивается равномерным давлением при подпрессовке в прессформе.

Высокая экономическая эффективность процесса литья на ТПА, объясняется:

- высокой производительностью оборудования;
- возможностью автоматизации и механизации процесса;

- при правильно подобранном оборудовании и качественной оснастке можно повысить качество изделий, что в свою очередь позволит исключить процессы дополнительной обработки.

Вышеперечисленные достоинства литья резинотехнических изделий на термопластавтоматах позволяют автору подробнее остановиться на особенностях этого метода.

Литье РТИ под давлением – это процесс впрыска разогретой каучуковой смеси в подогретую закрытую форму, с последующей вулканизацией смеси и получением изделия с заранее заданными свойствами.

Процесс литья резиновых изделий на современных ТПА состоит из следующих стадий:
1- загрузка, заранее приготовленной резиновой смеси, в материальный цилиндр ТПА;
2- тщательное перемешивание композиции и ее разогрев с целью перевода в пластичное состояние;
3- впрыск в разогретую и заранее сомкнутую пресс-форму;
4- подпрессовка и вулканизация в форме;
5- размыкание пресс-формы и удаление изделия;
6- отделение литниковой системы и облоя.

Отметим некоторые особенности этапов процесса получения изделия из резины.

1. Приготовление резиновой смеси чаще всего осуществляется в отдельном помещении в смесителях и на вальцах.

В смесителе, в измельченный и пластифицированный каучук вводят ингредиенты (вулканизаторы, наполнители, пластификаторы, противостарители, красители и проч.) и тщательно гомогенизируют – именно на этом этапе, за счет введения в рецептуру тех или иных компонентов, идет формирование будущих технических свойств готового изделия. Далее на вальцах получают ленту из сырой резиновой смеси, имеющую подходящие по размерам ширину и толщину (и редко ограниченная по длине) под размер загрузочного отверстия материального цилиндра ТПА.
Если заготовка резиновой смеси осуществляется «впрок», то ее необходимо намотать на бобины и проложить промасленной бумагой во избежание слипания слоев.
Резиновая смесь может быть изготовлена на основе широкого спектра каучуков (начиная с натурального каучука или таких популярных как бутилкаучук, бутадиен-стирольный, бутадиен-нитрильный и изопренового и силоксанового каучуков) в зависимости от того какие свойства вы хотите придать конечному резинотехническому изделию.

Важно помнить, что смесь должна быть стойка к подвулканизации при высокой скорости вулканизации. Сегодня эта проблема легко решается добавлением широкого спектра «умных» катализаторов и/или ингибиторов процессов сшивки.

Сам процесс загрузки смеси в ТПА осуществляется ленточным питателем.

2. Перемешивание происходит в материальном цилиндре термопластавтомата, где вращается шнек и за счет возникновения сдвиговых напряжений разогревает резиновую смесь.

Важно помнить, что температура разогрева смеси, с одной стороны, должна быть меньше температуры подвулканизации (преждевременного сшивания), а с другой, быть равной температуре, обеспечивающей оптимальную скорость прохождения смеси через литник и каналы прессформы.

3. Впрыск. После того, как смесь, захватываемая витками шнека, собралась в передней части материального цилиндра у запорного клапана, шнек делает поступательное движение и выдавливает, или говоря техническим языком впрыскивает, композицию в полость формы через литниковые каналы.

Скорость впрыска и течения расплава (заполнения формы) будет зависеть от:
- вязкости резиновой смеси и ее «отзывчивости» на повышение температуры;
- размеров и конфигурации изделия и литниковой системы прессформы;
- давления впрыска.

Объем впрыска (объем смеси, впрыснутой за один цикл) равен сумме объемов: отливаемых изделий, литниковой системы и выпресовок, и должен быть меньше максимального объема впрыска литьевой машины.

Подробно о расчете параметров литьевой машины можно прочесть здесь

4. Подпрессовка и вулканизация
Усилие смыкания формы должно быть больше произведения давления смеси в форме и площади сечения изготавливаемого изделия в плоскости разъема. Правильно рассчитанное усилие смыкания и точность изготовления формы если не исключат наличие облоя, то в значительной мере минимизируют его.

Различия между ПФ для литья резины и литья пластмассы малочисленны, но существенны:
- В ПФ для литья РТИ предусматриваются каналы для отвода воздуха – каналы выпресовок.

- Центральный литник в прессформах для РТИ термостатируют таким образом, чтобы его температура была ниже температуры вулканизации, что обеспечит беспрепятственное прохождение последующего объема впрыска.

- Литниковые каналы проектируют таким образом, что бы они обеспечивали минимальный путь печения расплава с целью избежать перегрева с преждевременной вулканизацией и «козления» формы.

- Если в форме есть горячеканальная система, то горячий канал в пресс-форме для РТИ делают запирающимся.

На фото можно увидеть четыре запорных вкрученных инжектора. К слову сказать, четыре инжектора не означают четырехгнездную прессформу. Бывают сложные системы, в которых каждый инжектор впрыскивает в разводящий канал, в этом случае на 4 инжектора приходится 8 изделий. А можно встретить сложное по конфигурации изделие и для того чтобы пролить его в единичном экземпляре нужно использовать инжекторы в количестве больше одного.

Время вулканизации в ПФ больше суммы времен впрыска, открытия и закрытия формы и времени извлечения изделия, поэтому часто ПФ для резиновых изделий делают многопозиционными, что позволяет увеличить производительность за счет экономии времени на стадии вулканизации.

Работу двухпозиционной прессформы можно посмотреть на видео, снятом на выставке K2019

5. Процесс извлечения готового РТИ из полости формы сопряжен с трудностями связанными с адгезией изделия к форме. В связи с этим изделие извлекают:

- все чаще посредством роботов.

Роботы обеспечивают большую производительность и экономическую эффективность процесса.

- с помощью сметок;

6. Отделение литниковой системы и облоя можно осуществить двумя способами:

- с помощью робота, во время извлечения изделия из формы;

- в криомельнице, куда помещаются изделия совместно с литниковой системой, охлаждаются до состояния хрупкости и перемешиваются. При трении и ударных нагрузках происходит отделение облоя и литника от готового РТИ. После сепарации невулканизованный центральный литник может вернуться на первую стадию процесса и вновь попробовать стать изделием. Сшитая литниковая система, по понятным причинам, такого шанса лишена, а посему будет передроблена и добавлена в асфальт или покрытие детских площадок.

Благодарим компанию ООО"Бетар" и российское представительство компании BORCHE за предоставленные фотоматериалы.

ООО "ДомРезин"
тел.: +7 (812) 953-52-84
E-mail: domrezin@inbox
г. Санкт-Петербург

Изготовление резиновых изделий литьем под давлением

Литьем под давлением называется процесс изготовления резиновых изделий посредством впрыскивания разогретой резиновой смеси в заранее сомкнутую форму через специальное литниковое отверстие с последующей вулканизацией ее в форме.

В мире рти первым шагом в развитии литьевой технологии явился метод литьевого или трансферного формования. По этому методу резиновая смесь закладывается в специальную полость пресс-формы (напорную камеру) и крышкой, выполняющей роль поршня, через литники продавливается в полость сомкнутой формы. Оформление изделия происходит в сомкнутой форме, что в значительной степени сокращает возможность образования заусенцев (выпрессовок). Кроме того, давление, созданное в пресс-форме остается постоянным во времени при вулканизации, в результате чего уменьшается возможность не до прессовок; изделия получаются более монолитными и точно воспроизводят полость формы.

Изготовление изделий этим методом целесообразно при массовом выпуске однородных изделий сложной конфигурации, когда окупается довольно высокая стоимость форм.

Пресс-форма при литье резины состоит из трех колец и сердечника. Между нижним и средним кольцами находится свободный объем формуемого изделия, а между средним и верхним кольцами — кольцевая напорная литьевая камера, заполняемая подогретой резиновой смесью.

При литье резины, во время замыкания формы под прессом резиновая смесь под давлением вытесняется из литьевой камеры через литниковую щель и заполняет свободный объем. Сердечник в данном случае служит для придания изделию кольцевой формы. Наиболее просты по конструкции и надежны в эксплуатации одноместные формы. Вулканизацию формованных заготовок можно проводить непосредственно в пресс-форме или вне формы. Внутреннее давление в форме после снятия прессового усилия почти не снижается вследствие самоторможения смеси, так как литниковая щель, заполненная смесью, обеспечивает большое сопротивление обратному ее течению. При литьевом формовании по сравнению с компрессионным получаются изделия лучшего качества, а также сокращается расход резиновой смеси, так как при литьевом формовании возможно применение меньшего избытка смеси для плотного заполнения формы. Мир рти при производстве изделий в литьевых формах связан с большим количеством времени затрачиваемым на разборку и сборку пресс-форы. При прессовании возможно частичное раскрытие формы вследствие создания в ней очень высокого давления, а следовательно, и образования выпресовок. Кроме того, для обеспечения передачи давления на формуемое изделие в форме необходимо создать некоторый избыток смеси.

Процесс литья резины под давлением является циклическим процессом. Разогретая в инжекционном цилиндре резиновая смесь плунжером или шнеком выдавливается под высоким давлением через литниковое отверстие в закрытую обогреваемую форму, в которой происходит формование и вулканизация; после чего готовое изделие извлекают из формы.

Для заполнения формы необходимо преодолеть сопротивление вязкому течению резиновой смеси и гидравлическое сопротивление в литниках, впускных отверстиях и в оформляющей полости формы. Скорость заполнения формы резиновой смесью зависит от давления литья, создаваемого литьевым агрегатом, а также от геометрических размеров и конфигурации изделия, вязкости резиновой смеси и ее изменения с повышением температуры. При заполнении формы резиновая смесь не должна подвулканизовываться, чтобы не прекратилось ее течение.

Поведение смеси при литье резины под давлением обычно оценивают по их литьевой способности, т. е. по времени заполнения смесью формы определенных размеров в зависимости от давления литья или по глубине затекания резиновой смеси в форму со спиральным каналом.

Для оценки литьевой способности недостаточно знать только вязкость резиновых смесей по Муни.

При литье резы мир рти разогревается вследствие выделения тепла в результате внутреннего трения. Интенсивность тепловыделений зависит от скорости и давления литья, вязкости смеси и ее изменения с температурой, природы полимера и состава смеси, а также от конструкции литьевого агрегата.

По увеличению теплообразований, а следовательно, и по увеличению температуры в процессе литья резиновые смеси можно расположить в следующей последовательности:

- смеси на основе изопренового и силоксанового каучуков,

- натурального, бутадненстирольного и бутадиен нитрильного каучуков.

Резиновые смеси для литья под давлением должны обладать высокой скоростью вулканизации при достаточно высокой стойкости к подвулканизации. Обычно наиболее пригодными для переработки методом литья под давлением считаются смеси, характеризующиеся сопротивлением под вулканизации при 120 °С (временем увеличения вязкости смеси на 5 едениц по My ни по сравнению с минимальным значением) от 10 до 30 мин и скоростью вулканизации (временем для подъема вязкости по Муни при 120°С на 35 и 5 единиц) 3—8 мин.

На рисунке приведены диаграммы, характеризующие некоторые особенности формовой вулканизации н литья под давлением. При формовой вулканизации (диаграмма ) изделие постепенно нагревается от температуры заготовки, обычно равной температуре в цехе, до температуры вулканизации, причем кривая Е на диаграмме характеризует изменение температуры в зонах изделия, прилегающих к поверхности формы, а кривая F — в центре изделия.

Если за окончание процесса вулканизации принять время достижения оптимума вулканизации в центре изделия (точка 7 в зоне С), то зоны, прилегающие к форме, окажутся сильно перевулканизованными (точка 8 в зоне Д). Вследствие неравномерности прогрева заготовок существенно снижается качество изделий, полученных формовой вулканизацией.

При литье резины под давлением смесь предварительно подогревается вне формы, и ее температура доводится до максимально допустимой с учетом последующего разогрева ее при инжектировании в литниковом канале. Рабочий цикл при литье начинается с точки 3 (более высокого температурного уровня). Процесс инжектирования резиновой смеси через литник в замкнутую форму (кривая 3, 4) должен быть закончен в точке 4 до начала эффективной вулканизации. Подъем температуры изделия до температуры вулканизации (кривые 4, 5 и 4, 6) занимает меньше времени на расхождение точек 5 и 6 сравнительно невелико, поэтому обеспечить равномерную вулканизацию изделий при литье под давлением значительно легче, чем при формовой вулканизации.

Продолжительность цикла вулканизации в форме при литье резины под давлением значительно меньше, чем при формовой вулканизации. В результате равномерного и быстрого прогрева смеси, мир рти, появляется возможность вулканизовать при литье под давлением крупногабаритные изделия при 160-190°С и тонкостенные при 200-210 0 C , а также сократить продолжительность вулканизации до 20—60 с. Благодаря замыканию формы перед впрыском в нее резиновой смеси при литье под давлением получаются изделия с гладкой поверхностью без облоя и заусениц, не требующие сложной дополнительной обработки.

Читайте также: