Как залить масло в шиномонтажный станок

Опубликовано: 01.05.2024

Современный шиномонтажный станок, несмотря на свою внешнюю простоту, является достаточно сложным устройством. В нем применяются электромеханические, пневматические, электронные и гидравлические узлы (в основном в грузовых шиномонтажных станках) и элементы. При этом станки предназначены для постоянного и длительного использования.

Давайте в качестве примера рассмотрим вопрос интенсивности эксплуатации шиномонтажного станка в так называемый высокий сезон. Как правило, в это время шиномонтажные мастерские работают по 12–14 часов в сутки, а некоторые и круглосуточно. Обычно на одном шиномонтажном посту (один шиномонтажный и один балансировочный станок) работает один специалист. В зависимости от квалификации работника на обслуживание автомобиля уходит от 40 минут до одного часа. За это время необходимо снять 4 колеса, поменять шины, отбалансировать вновь собранные колеса и установить их на автомобиль. То есть на обслуживание одного колеса приходится от 10 до 15 минут. Это значит, что если сервисный пункт работает 12 часов в сутки, то на одном шиномонтажном станке разбирается и собирается около 50 колес. При этом в процессе работы интенсивно эксплуатируются все узлы и механизмы этого станка.

Разрабатывая и производя шиномонтажное оборудование CORGHI, инженеры компании уделяют приоритетное внимание вопросам его надежности и долговечности. Такой подход является одним из основополагающих методов работы компании CORGHI на мировом рынке, где она по праву входит в число лидеров отрасли. Многолетний опыт работы с оборудованием CORGHI в России показал, что шиномонтажные станки этой марки могут работать по 10–12, а порой и более лет. Не так уж и редко наши специалисты встречают на автосервисах и шиномонтажах оборудование CORGHI, которое было выпущено в 90-х годах. И эти станки не лежат мертвым грузом, а на протяжении многих лет с успехом выполняют свои функции и задачи.

Срок службы шиномонтажного оборудования, конечно же, определяется целым рядом факторов, среди которых важное место занимает качество его изготовления. Однако другим немаловажным фактором является отношение к оборудованию специалистов СТО. Ведь ни для кого не секрет, что шиномонтажный станок требует своевременного и правильного обслуживания. И обычно авторитетные производители автосервисного оборудования указывают требования и рекомендации по эксплуатации и обслуживанию своих шиномонтажных станков в инструкциях по эксплуатации. Такие «мануалы» поставляются вместе с оборудованием. Однако часто в процессе длительной работы эти инструкции теряются. Учитывая важность рассматриваемого вопроса, мы решили еще раз напомнить всем, что срок службы шиномонтажного станка зависит от тех людей, которые его эксплуатируют.

Существует ряд мероприятий, которые необходимо проводить с установленной регулярностью – ежедневно, еженедельно, ежемесячно и ежегодно. Они и являются залогом долгой службы шиномонтажного станка.

На участке шиномонтажа необходимо ежедневно проводить уборку рабочего места. С помощью скребка и кисти необходимо каждый день очищать поворотный стол, удалять с него грязь, пыль и другие отложения. Нужно протирать также от пыли и грязи штоки цилиндров. Для проведения этих работ нельзя использовать сжатый воздух, струи воды и сильные растворители.

Вопрос очистки шиномонтажного станка от накопившейся за смену грязи очень важный. В состав современных шиномонтажных станков входит очень много движущихся элементов (зажимные лапки, колонны с шиномонтажными головками, штоки всевозможных цилиндров и т.д.). Находящиеся в этой грязи песок и другие твердые частицы являются абразивным материалом и способствуют повышенному износу этих узлов и механизмов.

Кроме того, мы рекомендуем использовать для очистки только мягкие растворители, так как использование для очистки сильных растворителей, так же как и грязь с песком, приводит к повышенному механическому износу обработанных элементов. Важно также проверять исправность работы передвижных болтов, роликов монтажной головки и бид-брейкера. Скопление грязи на этих узлах снижает их работоспособность и может привести к повреждениям станка.

И, наконец, еще одна рекомендация, которой часто пренебрегают на автосервисе. В конце рабочего дня необходимо отключать, то есть отсоединять станок от воздушной магистрали.

Регламент еженедельного обслуживания шиномонтажного станка подразумевает проверку уровня масла в гидравлической системе (для грузовых шиномонтажных станков), проверку наличия конденсата в стакане влагоотделителя (при превышении уровня необходимо сливать конденсат вручную), а также проверку уровня масла в лубрикаторе (при необходимости его надо доливать). Важность критерия уровня масла в гидравлических системах лежит на поверхности. Это как уровень масла в двигателях автомобилей. О последствиях недостаточного количества масла в двигателях говорить нет необходимости. Немаловажный вопрос и наличие масла в лубрикаторах пневматических систем. Это масло предназначено для образования «масляного тумана», который уменьшает трение движущихся элементов этих систем, а значит, и износ системы в целом уменьшается. Конденсат, а реально это вода, напротив, негативно влияет на работу пневматических систем. Для сбора конденсата служат специальные стаканы, из которых этот конденсат необходимо просто своевременно сливать.

Ежемесячный сервис для шиномонтажных станков предполагает также ряд операций. В частности, раз в месяц необходимо смазывать подвижные части штоков монтажной головки, направляющих подвижных лап, роликов, а также проверять наличие люфтов и зазоров в роликах направляющих, механизмах фиксации вертикальных и горизонтальных штоков. При обнаружении люфтов и зазоров необходимо производить регулировку. Кроме того, необходимо проверять скорость подачи масла через капельницу. Нормальной скоростью считается 1 капля масла на каждые 4 цикла отрыва борта. При необходимости нужно будет провести регулировку, которая осуществляется при помощи регулировочного винта.

И, наконец, ежегодно необходимо проводить операции ежемесячного обслуживания, а также осуществлять полную замену масла в гидравлической системе (для грузовых шиномонтажных станков).

В настоящее время существует широкий ассортимент разнообразного шиномонтажного оборудования, которое необходимо для различных работ с автомобильными колесами. В этот список товаров входят:

— легковые шиномонтажные станки;

— грузовые шиномонтажные станки;

— аксессуары для шиномонтажных станков: демонтажные вспомогательные штанги, вспомогательные устройства для монтажа шины, взрывная накачка и многие другие;

– вспомогательное оборудование: устройство автоматического накачивания колес, борторасширитель, компрессоры, вулканизаторы и многие другие.

А такой широкий спектр оборудования позволяет производить шиномонтажные работы как на мотоциклах и легковых автомобилях, так и на грузовиках.

Виды шиномонтажных станков по их устройству:
— автоматические – монтажная колонная откидывается с помощью пневматики;

— полуавтоматические – подразумевает самостоятельный отвод монтажной штанги вручную.

Обслуживание шиномонтажного оборудования

Как и все другие приспособления, шиномонтажное оборудование со временем тоже приходится ремонтировать. Чтобы не возникло каких-либо осложнений, необходимо периодически производить его обслуживание. Например, качественные станки, за которыми ухаживают и обслуживают с определенной периодичностью, могут прослужить до 12 и более лет.

Любой «представитель» шиномонтажного оборудования является очень сложным устройством. В каждом из них присутствуют различные элементы и узлы (электромеханические, пневматические и др.). А, учитывая постоянное использование того или иного прибора, некоторые его элементы изнашиваются, теряют свою эффективность.

В основном обычное обслуживание шиномонтажного оборудования, если оно исправно, подразумевает:

— замену смазки и часто изнашивающихся деталей;

— замену накладок и ремней;

— замену блоков питания и различных сенсоров и различный мелкий ремонт.

Основным залогом долгой службы того или иного прибора является периодический уход за ней. С каждым из «представителей» шиномонтажного оборудования следует осуществлять ряд мероприятий с обусловленной регулярностью – каждый день, неделю, месяц, год.

Самые простые правила самостоятельного обслуживания:
— Ежедневная уборка рабочего места – очищать все от пыли, грязи и других отложений, не используя сжатый воздух, струи воды и сильные растворители.

— В конце рабочего дня следует отключать станок от воздушной магистрали.

— Периодически проверять уровень масла в грузовых шиномонтажных станках, а также масла в лубрикаторе, наличие конденсата в стакане влагоотделения. При избытке или недостатке масла следует вручную слить его или наоборот долить.

Ежемесячное обслуживание шиномонтажного оборудования:
— смазка подвижных частей штоков монтажной головки, направляющих подвижных лап и роликов, а также проверка наличия люфтов и зазоров в роликах;

— регулировка при необходимости (при наличии люфтов и зазоров в тех или иных частях);

— проверка скорости подачи масла через капельницу и некоторые другие действия.

Ну и обязательным ежегодным мероприятием для грузовых шиномонтажных станков является полная замена масла в гидравлической системе.

Итог

Соблюдая все эти правила и выполняя регулярное обслуживание, специалист сможет обеспечить долговременную службу оборудования, а также гарантировать качественные шиномонтажные работы.

Сжатый воздух используется для работы пневмо инструмента , который применяется во многих производственных и ремонтных сферах. Но воздух, выходящий из компрессорного оборудования, не готов к использованию без надлежащей подготовки. Находящийся в сжатом воздухе конденсат, масло и другие загрязнители могут нанести инструменту весомый ущерб, значительно сократив срок его службы. Поэтому воздух перед подачей в инструмент необходимо очистить и добавить смазку, установив в пневмолинию влагоотделитель и лубрикатор или модульную группу, которая обеспечивает комплексную подготовку.

Более подробно о подготовке сжатого воздуха рассказано в отдельной статье.

В большинстве пневоинструментов , например, в пневмогайковертах, пневмотрещотках, пневмозубилах, пневмошуруповертах и так далее, сжатый воздух используется для запуска привода(двигателя). Поэтому, кроме очистки воздуха, в воздушный поток должно поступать специальное масло, которое обеспечивает смазку трущихся внутренних механизмов.

Для чего нужен?

Лубрикатор используется в пневмолиниях для распыления масла в поток сжатого воздуха, обеспечивая смазывание внутренних рабочих частей пневматических инструментов и их компонентов, включая приводные цилиндры, клапаны и двигатели. Смазанный воздух помогает снизить износ, обеспечивая плавную и стабильную работу пневматики.

Разновидности и куда устанавливается

Лубрикаторы подразделяются на:

В первом случае лубрикатор устанавливается стационарно в систему воздухоподготовки после регулятора давления или после влагоотделителя с регулятором. Вся система устанавливается как можно ближе к инструменту . Длина шланга между лубрикатором и пневматическим оборудованием не должна превышать 10 метров. Стоит помнить, что такой лубрикатор должен располагаться выше инструмента , так как масляная аэрозоль плохо перемещается вверх.

Многоточечный лубрикатор может обслуживать несколько постов с инструментом. Лубрикаторы могут иметь различные дюймовые диаметры впускного/выпускного отверстия, а также разные по объему колбы для масла.

Пропускная способность зависит от диаметра входного/выходного отверстия, поэтому лубрикатор стоит выбирать, исходя из количества потребляемого инструментом воздуха, чтобы обеспечить максимальную эффективность для всех операторов. Большинство моделей имеют специальный винт, который позволяет регулировать интенсивности подачи масла.

Во втором случае лубрикатор устанавливается сразу после рукоятки инструмента и обеспечивает смазкой единственный инструмент . К тому же, такой лубрикатор может быть установлен в пневмолинию вместе с магистральной моделью для обеспечения большей эффективности.

Как работает?

Воздух, попадая через входное отверстие лубрикатора , проходит через игольчатый клапан, который подсоединен к приемной трубке. Эта трубка погружена в колбу с маслом. Масло подтягивается эффектом Вентури и выбрасывается в виде аэрозоля в выходное отверстие, а затем по шлангу вместе с воздухом попадает в инструмент .

Как заливать масло?

В стационарный лубрикатор масло заливается с помощью воронки через отверстие, которое находится на верхней плоскости оборудования. Как правило, отверстие закручено пробкой под внутренний шестигранник. Если у лубрикатора не предусмотрено специального отверстия, то масло заливается в снятую колбу, а затем устанавливается обратно.

В маленький лубрикатор масло заливается через отверстие на корпусе, которое раскручивается либо крестовой, либо плоской отверткой. Масло закапывается с помощью маленькой пластиковой масленки. Для того, чтобы контролировать уровень масла в лубрикаторе , на его корпусе расположены две отметки – максимального и минимального уровня объема.

Благодарим Вас за приобретение нашего шиномонтажного станка! Шиномонтажный станок был разработан специально для обеспечения наилучшего качества и максимальной эффективности при замене шин автомобилей и мотоциклов.
Для правильной и безопасной работы, а также для обеспечения максимального срока службы станка, пожалуйста, внимательно прочтите и следуйте всем правилам данной инструкции.

Общая информация
Сообщите тип шиномонтажного станка, его технические характеристики и другую информацию техникам при проведении технического обслуживания и замене деталей.
Для удобства восприятия данное руководство содержит информацию, непосредственно относящуюся к работе со станком. В случае расхождения между информацией, представленной в инструкции, и информацией на идентификационной табличке шиномонтажного станка, пользуйтесь данными таблички.
Сохраните данную инструкцию для дальнейшего использования.
Краткое описание

Назначение
Шиномонтажный станок предназначен для монтажа/демонтажа шин на обод колеса.
Замечание: Станок может быть использован только по прямому назначению. Использование в других целях не допускается.
Любой ущерб, вызванный неправильной эксплуатацией шиномонтажного станка, не попадает под условия гарантийного обслуживания.
Правила техники безопасности
Управление станком может осуществлять только квалифицированный персонал. Попытки самостоятельного ремонта, замены неисправных деталей или неправильная эксплуатация станка могут привести к его повреждению.

Технические характеристики
Шиномонтажный станок 890885 IT
Диаметр колесного диска, фиксация снаружи/изнутри, дюйм12–21 / 10–1812–23 / 10–20
Макс. диаметр колеса, мм9601040
Ширина колеса, дюйм3–163–16
Рабочее давление воздуха, бар8—108—10
Мощность электропривода, кВт0.750.75
Варианты электропитания1ф., 220±5%
3ф., 3801ф., 220±5% 3ф., 380

УСТРОЙСТВО
Устройство полуавтоматического шиномонтажного cтанка с двойной блокировкой (рис. 1.)

1. Рукоятка с двойной блокировкой.
2. Монтажная/демонтажная головка.
З. Рычаг для подъема борта шины.
4. Регистрационные данные, логотип компании–производителя.
5. Пистолет для накачки.
6. Поворотный стол. 7
7. Цилиндр.
8. Педаль управления вращением поворотного стола (по или против часовой стрелки).
9. Педаль управления зажимами.
10. Педаль управления лопаткой отрыва борта.
11. Лопатка устройства отрыва борта.
Устройство шиномонтажного автоматического cтанка (рис. 2.)

1. Педаль отклонения монтажной стойки.
2. Педаль управления вращением зажимного механизма.
3. Педаль управления лопаткой отрыва борта.
4. Ящик для инструментов.
5. Педаль управления зажимами.
6. Рычаг для подъема борта покрышки.
7. Поворотный стол с зажимами.
8. Зажимы.
9. Монтажная/демонтажная головка.
10. Вертикальный шток.
11. Блокирующая ручка.
12. Горизонтальный кронштейн.
13. Манометр.
14. Воздушный клапан.
15. Резиновый упор.

• Запрещается ставить ногу между лопаткой и резиновым упором устройства отрыва борта, так как случайное нажатие педали может привести к травмам оператора.
• Запрещается класть руки на шину во время работы демонтажной головки.
• Запрещается класть руки между шиной и зажимным устройством в процессе работы с ободом колеса.
• В процессе отрыва борта все зажимы должны быть сведены.
• При работе с насосом во избежание попадания струи воздуха и каких-либо частиц в глаза пользуйтесь защитными очками.
• Запрещается класть руки между ободом и покрышкой во время накачивания колеса.
• Запрещается находиться за отклоняющейся стойкой во время работы станка.

УСТАНОВКА ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКОГО ШИНОМОНТАЖНОГО СТАНКА
Требования к рабочему месту

Во время выбора места для установки шиномонтажного станка убедитесь в его соответствии текущим требованиям безопасности. Полуавтоматический шиномонтажный станок должен быть соединен с источником питания и системой подачи сжатого воздуха. Таким образом, целесообразно установить станок вблизи этих источников.
Место установки должно, как минимум, соответствовать требованиям, указанным на рис.3, чтобы обеспечить свободное движение всех частей шиномонтажного станка.
При установке станка за пределами рабочего помещения оборудуйте специальный навес.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ:
Запрещается производить работу с шиномонтажным станком с электромотором во взрывоопасных средах, за исключением специально разработанных модификаций оборудования.

УСТАНОВКА АВТОМАТИЧЕСКОГО ШИНОМОНТАЖНОГО СТАНКА

Установите шиномонтажный станок в выбранное место и зафиксируйте его анкерными болтами. Поднимите отклоняющийся кронштейн и вставьте насосный шланг (G) в отверстие (рис.4) (Не сгибайте шланг). Достаньте деталь А (рис.4) из набора комплектующих, отвинтите колпачок и вставьте её в отверстие, проходящее через корпус станка и нижнюю часть отклоняющегося кронштейна, затяните винт. Достаньте деталь B (рис.4) из набора комплектующих, открутите пружину с одной стороны, вставьте деталь B в отверстие, проходящее через детали D, E, далее закрутите пружину. Снимите крышку станка. Соедините насосный шланг (G), проходящий внутри основного корпуса станка, с деталью F.
После выполнения вышеуказанных операций закрепите деталь E на кронштейне (рис.5), установите части D, C, B, A, G, F соответственно. Во время установки следите за состоянием и целостностью насосного шланга и других деталей.
Вставьте расширяющий болт в днище шиномонтажного станка, в противном случае вибрации приведут к шуму и другим проблемам

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ

Следующие действия должны выполняться, по крайней мере, раз в месяц:
– Только квалифицированными техническими специалистами.
– При отключенном источнике питания и насосе.

• Периодически проверяйте уровень масла в лубрикаторе. При необходимости долейте или замените масло. Для этого перекройте подачу воздуха и добавьте масло SAE30.
• Регулярно очищайте и смазывайте все движущиеся части поворотного стола (рис.6).
• Проверяйте все крепежные детали и болты, затягивайте их при необходимости.
• Держите вертикальный шестигранный шток в чистоте и периодически смазывайте его (рис.7).
• Проверяйте и подстраивайте натяжение приводного ремня (рис.8).
• Держите рабочее место в чистоте во избежание попадания пыли в движущиеся части.
• Еженедельно смазывайте все движущиеся поверхности станка.
• Поставьте водоотделитель к воздушному компрессору, чтобы сократить количество жидкости в воздухе, поступающем в шиномонтажный станок.

ПРАВИЛА РАБОТЫ

УПРАВЛЕНИЕ СТАНКОМ МОЖЕТ ОСУЩЕСТВЛЯТЬ ТОЛЬКО СПЕЦИАЛЬНО ПОДГОТОВЛЕННЫЙ ПЕРСОНАЛ.
ДЕМОНТАЖ ШИНЫ

1. Полностью выпустите воздух из шины.
2. Снимите балансировочные грузы с внешней стороны обода (рис.9).
Выполните следующие операции:
1. Поместите шину между лопаткой устройства отрыва борта и резиновым упором, вставьте лопатку между бортом покрышки и ободом, нажмите на педаль (10) (на рис.1 – 10, на рис.2 – 3), чтобы оторвать борт от обода колеса (Рис.10).
· Смажьте борт покрышки густым мыльным раствором перед отрывом борта во избежание повреждений и для облегчения операции.
2.Повторите процедуру для другой части покрышки до полного отделения от обода.
3. Установите вертикальный шток в рабочее положение, чтобы монтажная головка оказалась около обода колеса. Ролик монтажной головки должен находиться в 2 мм от обода, чтобы избежать царапин (Рис. 11). Поверните рукоятку с зажимом и зафиксируйте шток (в автоматическом станке используется блокирующая ручка 11, рис .2).
· Замечание: при сборке на заводе положение монтажной головки подстроено под стандартный обод колеса. Чтобы избежать повреждения очень больших и очень маленьких шин, отрегулируйте положение головки шестигранным гаечным ключом.
4. Подцепите борт шины на монтажную головку с помощью монтажной лопатки и нажмите педаль 8 (на рис.1 – 8, на рис.2 – 2), чтобы привести стол во вращение по часовой стрелке. Дождитесь полного отделения борта (рис.12). Рекомендуется помещать монтажную головку примерно в 10мм справа от воздушного клапана камеры (если таковая имеется), чтобы не повредить камеру.
· Если головка застряла, сразу остановите шиномонтажный станок и поднимите педаль 8 (на рис.1 – 8, на рис.2 – 2), чтобы повернуть стол против часовой стрелки и освободить головку.
5. Удалите камеру, если она присутствует. Переверните колесо и повторите операцию для другого борта (рис.13).
· Держитесь на безопасном расстоянии от движущихся частей станка.
Очень опасно носить в процессе работы цепочки, браслеты и свободную одежду.

МОНТАЖ ШИНЫ

· Убедитесь в соответствии размеров обода и покрышки.
1. Зафиксируйте обод на поворотном столе.
2. Смажьте борт покрышки мыльным раствором.
3. Положите шину на обод, приподняв её левую сторону, затем начните вращать стол, одновременно надавливая на покрышку, чтобы нижний борт вошел за край обода (Рис. 14).
4. Установите камеру (если имеется) на обод и повторите процедуру для верхней части покрышки.
· Не обязательно постоянно отпирать ручку блокировки штока. Если размер обода один и тот же, просто отодвиньте кронштейн.
· Во избежание травм не подставляйте руку под кронштейн во время запирания.

Станок оборудован манометром, позволяющим контролировать ход накачки шины.
1. Снимите колесо с поворотного стола.
2. Соедините насос с воздушным клапаном на колесе (Рис. 15).
3. Накачайте шину несколькими плавными нажатиями.
Следите, чтобы давление не превышало допустимую норму.

НАКАЧКА ШИН С IT–СИСТЕМОЙ

1. Сбоку шиномонтажного станка расположена педаль, которая имеет два положения. Первое положение используется для накачки шин с камерой. Легко нажмите педаль несколько раз, чтобы накачать шину. Следите за показаниями манометра (рис. 16).
2. Второе положение используется для накачки бескамерных шин. Полностью утопите вниз педаль, а потом верните её в начальное положение, продолжая накачку. Следите за показаниями манометра.
· Держитесь на безопасном расстоянии от движущихся частей во время работы шиномонтажного станка. Убедитесь в целостности шины перед накачкой, а также в том, что давление в ней не превышает 3.5 атм.

Перевозите шиномонтажный станок в заводской упаковочной таре, поместив его в соответствии с обозначениями.
Упакованный станок следует перевозить на подходящем по грузоподъемности автопогрузчике, расположив его, как показано на рис. 17.

РЕГУЛИРОВКА СТАНКА С ДВОЙНОЙ БЛОКИРОВКОЙ

· Перед поставкой шиномонтажный станок прошел полную калибровку, что освобождает вас от необходимости проведения данной процедуры. Если горизонтальный кронштейн плохо фиксируется, выполните следующие действия.
· Регулировка шестигранного вертикального штока (Рис. 18).
Слегка отрегулируйте гайки (14) и (15), чтобы запирание производилось без помех.
· Регулировка фиксирующего штифта горизонтального кронштейна
• Поверните рукоятку (13) в положение, показанное на рисунке, придвиньте переходник (8) к закрепленной пластине (7).

Поверните поворотный кронштейн наружу, ослабьте гайку (3) и винт (2) примерно на 20мм.
• Сдвиньте фиксирующий штифт (1) рукой так, чтобы он свободно двигался, медленно откручивайте винт (4) до достижения крайнего положения штифта (1), затяните гайку (5).
• Затяните винт (2), затем ослабьте его на один оборот, затяните гайку (3).
• Если после этих операций штифт все еще не фиксируется, ослабьте гайки (11), (9), укоротите болт (10), повернув его, затяните гайки (11), (9) и зафиксируйте штифт (1).

РЕГУЛИРОВКА АВТОМАТИЧЕСКОГО ШИНОМОНТЖНОГО СТАНКА

· Если вертикальный шток не блокируется должным образом, выполните следующие действия.

Отключите подачу сжатого воздуха, снимите крышку вертикального штока, отрегулируйте гаечным ключом гайку у стержня с резьбой, или зафиксируйте винт спереди, подключите подачу сжатого воздуха и внимательно следите за ходом процесса.

Если движения горизонтального кронштейна не являются плавными или он не закрепляется, выполните следующие действия.

Снимите корпус отклоняющейся стойки, отрегулируйте винт M6 гаечным ключом с двух сторон, добиваясь плавного движения горизонтального кронштейна, далее подтяните гайку и отрегулируйте винт в центре, если люфт закрепленного горизонтального кронштейна менее 2мм, затяните муфту.

СТАНДАРТНАЯ КОМПЛЕКТАЦИЯ

Автоматический шиномонтажный стенд 885 IT
Полуавтоматический шиномонтажный стенд 890
· шиномонтажный станок 885 IT
· монтажная лопатка
· блок подготовки воздуха
· встроенный манометр для контроля накачки шины
· набор защитных накладок на зажимные кулачки для литых дисков
· емкости для смазки.· шиномонтажный станок 890;
· монтажная лопатка;
· ящик для инструмента и приспособлений в основании монтажной стойки;
· блок подготовки воздуха;
· пистолет для накачки шин с манометром;
· набор защитных накладок на зажимные кулачки для литых дисков;
· емкость для смазки.

Изучите инструкцию по эксплуатации и технические данные для конкретной модификации оборудования.
Компания–производитель оставляет за собой право вносить любые изменения в данное руководство без предварительного уведомления.

ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ШИНОМОНТАЖНЫХ РАБОТ “ТРЕТЬЯ РУКА” 330

1. Подключите шиномонтажный станок к источнику питания и сжатого воздуха. Убедитесь в функционировании устройства. Отклоните монтажную стойку станка назад.
2. Выпустите воздух из шины. Удалите балансировочные грузы.
3. Установите шину между диском для отрыва борта и упорной резиновой пластиной, нажмите на педаль управления устройством для отрыва борта, чтобы отделить борт шины от обода колеса. Повторите процедуру несколько раз (с обеих сторон), чтобы полностью снять шину с обода.
4. При работе с алюминиевым ободом, который можно зажимать только с внешней стороны, раскройте зажимные кулачки, установите шину на поворотный круг, аккуратно зажмите обод. В случае, если шина слишком плотная, и возникают сложности с зажимами, установите специальный конус в центральное отверстие поворотного круга. Чтобы опустить поворотный круг, нажмите управляющий клапан. Зажимы должны попасть точно в промежуток между шиной и ободом. Зафиксируйте зажим, одновременно подняв дополнительный суппорт.
5. Прижмите шину роликом, смажьте борт специальным смазочным материалом.
6. Наклоните стойку вперед, зафиксируйте положение монтажной головки.
7. Вставьте монтажную лопатку между шиной и ободом.
8. Поднимите ролик в исходное (нерабочее) положение.
9. Переведите прижимное приспособление в сторону монтажной головки, прижмите шину к ободу.
10. С помощью монтажной лопатки подцепите шину на монтажную головку, поверните поворотный круг по часовой стрелке, чтобы снять верхнюю часть шины с обода.
11. Установите монтажную лопатку в нижней части шины, установите диск для отрыва борта под нижним бортом шины и поднимите его, чтобы снять шину с обода. Опустите диск для отрыва борта в исходное (нерабочее) положение, нажмите на монтажную лопатку, чтобы подцепить нижнюю часть шины на монтажную головку. Вращайте поворотный круг по часовой стрелке, чтобы
полностью снять шину с обода.
12. Перед монтажом шины очистите обод и смажьте обе стороны шины специальным смазочным материалом.
13. Монтаж шины должен осуществляться с нижней части.
14. Зафиксируйте верхнюю часть шины и монтажную головку, установите прижимной ролик и прижимное приспособление на шину, и одновременно вращайте ее по часовой стрелке, чтобы установить верхнюю часть шины на обод. Убедитесь в том, что прижимное приспособление не касается края обода и монтажной головки.
15. Поднимите все приспособление, освободите прижимное приспособление и диск для отрыва борта, установите их в нерабочее положение и освободите шину, чтобы завершить операцию.AIRTRACK ON-LINE
Прайс-лист на работы связанные с установкой оборудования

Вы можете заказать любой товар или узнать его цену перейдя по этой ссылке :

Использование индустриальных масел в промышленном оборудовании увеличивает период службы узлов и механизмов, а также оптимизирует рабочие процессы. Смазочные материалы подаются в технику с помощью специальных приборов – лубрикаторов, которые обеспечивают полную автоматизацию данного процесса.

Назначение

Основная функция промышленных масел и смазок – минимизация износа трущихся компонентов и снижение расхода энергии на преодоление трения в различных узлах оборудования. Кроме этого вещества отводят тепло от соприкасающихся элементов, очищают поверхность от грязи и прочих частиц, герметизируют участки трения.

Все промышленные масла и смазки делятся на минеральные, нефтяные и синтетические. По агрегатному состоянию различают жидкие смазочные масла, обладающие текучестью, а также пластичные смазки, стандартное состояние которых – мазеобразное.

Особенности выбора

В процессе подбора составов для лубрикаторов, которые используются в промышленном оборудовании, нужно учитывать назначение техники, свойства контактирующих поверхностей и условия эксплуатации. Например:

оптимальный вариант для закалки деталей – минеральные производственные масла или охлаждающие вещества на их основе;
для механизмов, функционирующих в режиме больших нагрузок, широком температурном диапазоне и высоком давлении необходимо применять синтетические индустриальные масла; они стоят дороже минеральных, но обладают лучшими характеристиками и продолжительным сроком эксплуатации;
при изготовлении подшипников для автопрома используются только пластичные смазки с антифрикционными противоизносными и антикоррозионными присадками.

Кроме этого многие производители масел разработали специальные таблицы для выбора вещества на основе информации о рабочих условиях техники. В картах подбора можно найти рекомендации по всем применяемым маслам. Например, многоцелевые жидкости используются, если параметр быстроходности компонентов в узле – до 300 000, температура – от 50 до 100 °C, коэффициент нагрузки – C/P

Если постоянная температура подшипников в процессе работы устройства >100 °C, используется высокотемпературная жидкость. При показателях >150 °C необходимо специальное вещество для крайне высоких температур. Для сред с низкой температурой, где подшипник прогревается до 50 °C, используются низкотемпературные смазки.

В технике, используемой в пищевой промышленности, применяются вещества, совместимые с продуктами питания. При тяжелых ударных нагрузках, частых запусках и остановках устройств применяются специальные составы для серьезных нагрузок.

Для пневмоинструмента

Масло обеспечивает долговечность функционирования пневмоинструмента. Устройства используют энергию сжатого воздуха, поэтому в приборах применяются различные уплотнители. Они производятся из резины, предназначенной для эксплуатации в системах трения, где есть потребность в большом объеме смазок. Масло обрабатывает компоненты и пневмосистема функционирует без сбоев.

Главный критерий подбора масла для подобного оборудования – вязкость. Она отражается на упаковке в виде маркировки ISO. Для классификации вязкости используется стандарт ISO. На упаковке прописывается стандарт и цифра, определяющая уровень вязкости. Вещество с показателем вязкости 46 и 100 может использоваться для обслуживания техники в целом и ее компрессоров в частности. Непосредственно для смазки подходит вещество с показателем 46, а в приборах с масляной системой задействуют материалы с показателем 100.

Для компрессоров

Компрессоры сегодня широко применяются во многих сферах: в промышленности, строительстве, медицине, быту и т.д. Для того чтобы оборудование как можно дольше исправно работало без сбоев, необходимо уделять повышенное внимание обслуживанию и применяемым смазочным материалам.

Качественное масло для компрессоров должно обладать следующими свойствами:

вязкостно-температурные – вещество подается в узлы оборудования в нужных объемах, заполняет зазоры между ротором и корпусом и хорошо смазывает подшипники;
смачивающие – обеспечивают отвод тепла и охлаждение взаимодействующих компонентов;
моющие и диспергирующие – обеспечивают бесперебойность работы компрессора, чистоту роторов, минимизируют риск засорения и отложения холодного шлама;
устойчивость к высокому давлению и износу – активные компоненты, находящиеся в составе вещества, формируют износостойкую пленку, способную выдерживать высокое давление;
высокая окислительная стабильность – вещество не должно окисляться под воздействием кислорода и высоких температур, в противном случае появляется нагар, который будет негативно влиять на производительность оборудования.

Таким образом, в подобном оборудовании необходимо использовать смазки, которые обладают вышеперечисленными свойствами. Если хотя бы один показатель вещества не удовлетворяет требованиям техники или условиям эксплуатации, применять его не рекомендуется.

Для станков

При обслуживании промышленных станков используется индустриальное масло – дистиллятный нефтепродукт с малой или средней вязкостью. Характерные условия для применения подобных веществ - умеренный тепловой режим и давление.

Качественная смазка для станков должна обладать следующими характеристиками:

стабильный химический состав;
высокие диспергирующие и моющие свойства;
устойчивость к повышенной температуре;
отсутствие пены в процессе использования;
отсутствие стойких эмульсий с продуктами износа.

Определяющие характеристики масла для станков: плотность, вязкость, температура вспышки и застывания, зольность, кислотное число и содержание серы. Чтобы быть точно уверенным, какое вещество использовать в той или иной модели станка, необходимо следовать рекомендациям производителя, которые отражаются в инструкции по эксплуатации техники.

Производители

Выпуском масел и смазывающих составов для лубрикаторов, используемых в промышленном оборудовании, занимаются многие компании.

SKF – один из ведущих производителей лубрикаторов и смазок для заправки оборудования. Компания предлагает широкий выбор смазочных материалов и веществ, предназначенных для узлов техники самого разного назначения, которыми можно заправлять лубрикаторами.

Основные разновидности смазок:

LGMT2 – многоцелевые;
LGHP2 – высокотемпературные;
LGET2 – для крайне высоких температур;
LGLT2 – низкотемпературные;
LGEP2 – для максимальных нагрузок;
LGFP2 – для пищевой промышленности;
LGGB2 – биоразлагаемые вещества.

С помощью информации о скорости вращения механизмов, температуры, условий нагрузки и других параметров, можно подобрать оптимальный вариант для конкретного оборудования.

Efele

Материалы Efele специально разработаны для обслуживания цепных передач. Все разновидности веществ делятся на 3 группы: пищевые, цепные смазки, а также масла для цепей с графитом.

устойчивость к низким температурам;
термостойкость;
эффективность работы во влажной среде;
высокие антикоррозийные показатели;
пищевой допуск NSF H1;
высокая адгезия – вещество долго удерживается на смазываемой поверхности;
устойчивость к воздействию воды;
длительный период эксплуатации;
низкая испаряемость даже в условиях высоких температур;
отсутствие твердых отложений.

Смазки также подходят для систем автоматической обработки, в том числе и для лубрикаторов. Учитывая характеристики, продукцию Efele можно использовать практически в любом промышленном оборудовании.

NTN-SNR

Материалы данного бренда обладают высокими температурными и эксплуатационными показателями, отличной адгезией, структурной стабильностью и устойчивостью к вымыванию, что обеспечивает обработанным компонентам защиту и продолжительный срок службы. Стабильность, термостойкость и водостойкость материалов достигается за счет органических компонентов, входящих в их состав, что позволяет задействовать смазки в широком модельном ряде оборудования.

Основные преимущества смазок NTN-SNR:

устойчивость к температурам до 160ºС;
устойчивость к окислению;
защита от износа и коррозии;
отличная водостойкость.

В отличие от стандартных веществ других производителей, в составах SNR используются высококачественные материалы, которые обеспечивают смесям хорошие эксплуатационные показатели.

Weicon

Компания разрабатывает смазки для разных отраслей промышленности, начиная от производства, обслуживания и ремонта, заканчивая уходом и техническим сервисом. Специализация бренда включает выпуск следующих разновидностей смазок:

разделительных;
многофункциональных на основе масла;
адгезивных;
пищевых;
восковых и жировых.

Кроме этого Weicon производит антикоррозийные составы, которые обеспечивают долговечную защиту металлических поверхностей. Смеси состоят из природных и синтетических смол с пигментами цинка, алюминия, меди, латуни и нержавеющей стали. Составы устойчивы к повышенным температурам и агрессивным средам в целом.

Читайте также: