Почему машины не делают из резины
Опубликовано: 12.05.2024
Утилизация шин могла бы приносить российским переработчикам 10 млрд руб. в год. Столько можно заработать, продавая резиновую крошку — основной продукт переработки. Почему переработчики тянут резину? Проблема — в сборе сырья. Бизнес на переработке рентабелен, если автомобилисты сами сдают покрышки на утилизацию. В России им это не выгодно, и делать это, в отличие от многих стран, никто не обязывает.
Бизнес длинных ножей
В России ежегодно выбрасывают примерно 1 млн тонн старых автомобильных покрышек. При этом перерабатывается, по разным оценкам, от 2% до 15% этого объема.
Широко распространен, по сути, только один способ переработки покрышек — механическое разрезание шины ножами. Крайне энергоемкий процесс. К тому же он требует постоянного дорогостоящего технического обслуживания — ножи тупятся буквально каждый день. Именно такой способ корреспондент "Денег" наблюдал на Чеховском регенератном заводе (ЧРЗ).
Целый день на территорию завода привозят покрышки. Завод сотрудничает с таксопарками Москвы и Подмосковья. Есть поставщики из других регионов. Резину сваливают огромной горой перед цехом, где происходит первая стадия переработки покрышек. Их вручную очищают ото льда, который может повредить механизм, после чего загружают на транспортер, который сбрасывает шины в приемник режущей машины.
Устройство основной линии регенератного завода хитрым не назовешь. Первый шредер режет целые легковые покрышки и разрезанные покрышки большегрузных машин. После этого еще один транспортер перемещает куски резины размером около 30 см во вторую режущую машину, которая измельчает их уже в мелкую крошку. Впрочем, этот продукт тоже еще не является конечным товаром, который можно продать.
В состав покрышки входит не только резина. Еще есть металлический корд, укрепляющий конструкцию. Поэтому крошка должна проползти под мощным магнитом, удаляющим из нее металлический мусор. В таком виде она попадает во второй цех, где перетирается в крошку диаметром меньше миллиметра.
Главное, что бросается в глаза, когда смотришь на производство,— это километровый транспортер, расположенный в пяти метрах над землей. Похоже на монорельсовую дорогу. Именно по этому транспортеру, висящему над территорией завода, продукт первичной переработки попадает во второй цех для дальнейшей обработки.
"Просто завод еще в советское время строился, поэтому территория огромная, намного больше, чем нам необходимо, а здания расположены как попало",— сетует коммерческий директор завода Николай Козин. По его словам, для завода с аналогичной производительностью в Европе выделили бы четыре гектара. И то большую часть этой площадки использовали бы для хранения покрышек. Площадь ЧРЗ — почти 30 га.
Но главное отличие от Европы в другом. Переработка покрышек в России — совсем не прибыльное дело, говорит Козин. "В Европе у переработчиков есть и такая штука, как ответственность производителей, и помощь государства,— говорит он.— У нас себестоимость получения из покрышек одной тонны резиновой крошки — €400, у европейцев — всего €90". Дело в том, что на Западе, где, кстати, перерабатывается до 100% отработанных шин, производители и импортеры покрышек обязаны по закону обеспечить их утилизацию. В общем виде это работает так. Компании платят специальный налог. На эти деньги создается фонд, из которого, во-первых, финансируется сбор покрышек, во-вторых, выплачиваются дотации переработчикам.
В России ничего подобного нет: у нас утилизировать покрышки обязаны лишь таксопарки и карьеры, где работают большегрузные машины. В этих условиях переработчик обречен балансировать на грани самоокупаемости, утверждает Николай Козин. Из 350 млн руб. годового оборота 250 млн руб. его завод зарабатывает на продаже резиновой крошки. Еще 100 млн руб. завод получает от продажи собственной продукции — автомобильных ковриков, "лежачих полицейских" и резиновых плит. О прибыли на ЧРЗ не рассказывают, отмечая лишь, что ее приносит только продажа готовых резиновых изделий.
Пока не принят соответствующий закон, покрышки на утилизацию сдают только транспортники, но не автомобилисты
Фото: Денис Вышинский, Коммерсантъ
Заморозить и взорвать
Область применения резиновой крошки широка — от прорезиненных покрытий детских площадок и спортивных стадионов до высокотехнологичных асфальтовых покрытий, устойчивых к температурным колебаниям. По словам владельца группы компаний "Эксплотэкс" Александра Захарова, в США, к примеру, рынок резиновых покрытий для спортивных объектов является вторым по объему после рынка строительства дорог.
Потенциал российского рынка оценить не трудно. Вес продукта переработки покрышек составляет примерно 65% от начального веса шин. Средняя цена тонны резиновой крошки — 15 тыс. руб. Получается, что рынок объемом почти 10 млрд руб. не занят никем. В стране работают только два крупных завода по переработке автопокрышек, ЧРЗ — один из них. Есть еще Волжский регенератно-шиноремонтный завод (ВРШЗ), мощности которого позволяют переработать до 40 тыс. тонн покрышек в год.
Бывший офицер космических войск Александр Захаров мечтает изменить эту ситуацию. Он придумал совершенно новый способ переработки покрышек — взрывать их. "Вселенная рождается и погибает от взрыва, и в плане разрушительной силы мощнее взрыва в мире нет ничего",— мыслит предприниматель масштабно. Он грозится сделать переработку дешевле, чем на ЧРЗ да и на любом заводе Европы. Во Владимирской области у компании "Эксплотэкс" есть экспериментальный завод — на данный момент производство на нем остановлено, поскольку идет замена части оборудования. На развитие производства Захаров потратил 10 лет и почти $10 млн собственных средств (предприниматель рассказывает, что после увольнения из армии он сделал состояние на торговле металлом и углем).
Процесс переработки автошин у Захарова принципиально отличается от классического. Для начала покрышки свозят на приемный пункт завода, где их сортируют по размеру. После этого они проходят специальную обработку. С помощью холодильных установок, которые производит другое подразделение компании Захарова, покрышки замораживаются до температуры минус 70 градусов. После этого они складываются в специальной камере одна на другую. Эта камера называется взрывоциркулятором и обеспечивает безопасность взрыва. Затем в середину этого "столба" из покрышек опускается взрывчатка, которая из соображений безопасности производится прямо на заводе. Ба-бах!
Конечно, в этом процессе много тонкостей. К примеру, перед взрывом покрышки раскладываются по размеру, и у самых больших обрезают боковую часть. Шины поменьше вставляют в шины побольше — как в матрешке. Это позволяет за раз взрывать не 10-15 покрышек, а сразу 50-100 штук. После взрыва ошметки покрышек с помощью магнита отделяются от металла, дробятся на различные фракции (диаметр крошки), и получается конечный товар.
Точную себестоимость тонны резиновой крошки Захаров не называет, но утверждает, что она в несколько раз ниже, чем у самых продвинутых европейцев. Он говорит, что сейчас технология практически отлажена, можно приступать к строительству новых заводов. По его словам, поступило уже несколько предложений от западных партнеров, которых он не называет. "Но я не продаю технологию, готов только на создание совместных предприятий",— заявляет Захаров.
В его планах — сначала обеспечить своими заводами всю Россию: в течение пяти лет он намерен построить на территории страны пять заводов. Конечно, этого не хватит для того, чтобы перерабатывать по 1 млн тонн покрышек в год, но это будет уже очень заметный сдвиг. На вопрос, готов ли он взвалить на свои плечи весь российский объем "шинного утиля", Захаров отвечает кратко: "Конечно".
Стоимость одного завода по технологии Захарова составляет в среднем $15 млн, говорит бизнесмен. При этом, по словам коммерческого директора ЧРЗ Николая Козина, стоимость обычной линии механического переработки покрышек составляет около $2 млн.
Есть, однако, моменты, из-за которых большой взрыв шин может остаться исключительно в теории. Как ни пропагандирует Захаров свой проект, сам он не может не признать главной проблемы — со сбором покрышек.
Для этого был запущен проект сотрудничества с московскими шиномонтажными мастерскими. По словам руководителя проекта Натальи Солнцевой, на отработанные покрышки устанавливается цена — 10 руб., причем эти деньги шиномонтаж платит переработчику, а не наоборот. Зачем монтажникам это надо? Очищают свою территорию, вдобавок они могут брать с клиентов за утилизацию — как уж договорятся. Предполагается, что таких пунктов сбора покрышек будет минимум 10 в каждом столичном округе.
Похоже, это и есть слабое звено в схеме. И сегодня некоторые граждане, в силу высокого экологического сознания или просто из нежелания запихивать старые шины в багажник и еще куда-то их везти, пытаются оставить их на шиномонтаже. Иногда монтажники соглашаются на это просто так, иногда за деньги. "На утиле мы не зарабатываем, мы просто решаем проблему окружающей среды",— уверяет менеджер шинного центра "Шины-33" Альберт Насибулин. Прием покрышек на утилизацию здесь стоит от 30 руб. за малоразмерные и до 100-150 руб. за покрышки от внедорожников.
Старые автомобильные шины в России традиционно используют для любых целей, кроме переработки
Фото: РИА НОВОСТИ
Но все же массовым это явление не назовешь, пока у автовладельца нет ответственности за то, что он просто бросил покрышки возле уличного мусорного бака.
Проект Захарова понравился руководству страны. В 2007 году ему самому и научному коллективу была присуждена правительственная премия в области науки и техники. Денег на развитие производства, впрочем, не дали. Проект Захарова остается на бумаге. Он, по его словам, ведет переговоры с потенциальными партнерами. На ЧРЗ признают факт переговоров о создании совместного предприятия, но пока относятся к этому все-таки скептически. "Там очень много ограничений по технике безопасности. Мы находимся прямо в центре городе, нам никто не разрешит тут взрывать",— говорит Козин.
"Есть рентабельные виды отходов — цветные металлы,— говорит руководитель токсической программы московского офиса "Гринпис" Алексей Киселев.— А когда поднимается вопрос о бытовых отходах, тот этот бизнес никогда не будет рентабельным сам по себе, без государственной поддержки". По его словам, нигде в мире нет успешного опыта переработчиков автомобильных покрышек, которые смогли бы зарабатывать без помощи государства.
"Когда стоимость утилизации возлагается на плечи конечного потребителя, вы эти покрышки обычно найдете, скорее всего, в ближайшем водоеме",— добавляет Киселев. На отходы в Европе есть залоговая стоимость. Это значит, что стоимость утилизации заложена в стоимость покрышки, которую покупает потребитель, для него это удобно, и никаких дополнительных затрат он не несет. Причем, по словам эколога, в европейском законодательстве специально записано, что процесс изъятия отходов для переработки должен быть не только бесплатным и обязательным, но и удобным для потребителя.
В России поправки к законодательству об отходах, которые вводили бы подобную ответственность производителей и импортеров автомобильных покрышек, уже готовы, но никак не могут выйти на обсуждение в Госдуме. У Алексея Киселева этот вопрос, по его словам, вызывает только нервный смех. "Законодательство, регулирующее вопросы обращения с отходами, пишется у нас уже лет пятнадцать",— говорит он.
В комитете Госдумы по природным ресурсам, природопользованию и экологии на вопрос о том, какая судьба у этих поправок, ответа не дали. В пресс-службе заявили, что поскольку депутаты в комитет сейчас пришли новые, никто еще в курс дела не вошел. В департаменте природопользования и охраны окружающей среды города Москвы комментировать этот вопрос также не стали.
В общем, пока проблема построения бизнеса на утилизации автомобильной резины в российских условиях кажется такой же безнадежно неразрешимой, как в сериале "The Simpsons", в котором старые покрышки на протяжении 23 сезонов бессмысленно горят на окраине Спрингфилда.
Сегодня бизнес по переработке вторичных отходов актуален как никогда. Такого количества вторичного сырья, которое удалось накопить за долгие годы, хватит на несколько поколений, учитывая неиссякаемый ресурс вновь образующихся отходов.
Именно поэтому решаются сразу несколько задач: Во первых – мы отчищаем нашу и без того загрязненную планету, а во вторых – довольно неплохо можем на это заработать. О том, какое оборудование понадобится и какие именно отходы более выгодно перерабатывать в нашей стране, поговорим более подробно.
Самый многочисленный по своему образованию в нашей стране отход – это изношенные автомобильные шины. Образование изношенной резины в нашей стране соразмерно растете от года в год и составляет более двух миллионов тон, что безусловно считается очень большим объемом, как с точки зрения образования отходов, так и сточки зрения сырья для дальнейшей переработки.
Способы переработки шин.
В мире существует два основных вида переработки изношенных покрышек.
Способ пиролиза — это один и самых не экологически чистых способов переработки автомобильных шин и экономически неэффективный способ утилизации. При переработке получается не качественный мазут, который пригоден только для топки в печи, именно поэтому малая рентабельность производства и проблема со сбытом произведенного продукта.
Механический способ переработки шин – самый распространенный способ переработки. Данный способ считается без отходным, так как при переработки данным способом система оборудования разделяет составляющие покрышки на разные составляющие: 1. Резиновая крошка, которая используется для производства резиновых травмобезопасных покрытий, тампонирования нефтяных скважин, добавление в асфальт и так далее. 2. Текстильный корд, который используется для утепления подвалов, погребов, перекрытий бетона, производства матрасов и так далее. 3. Металлический корд (металлолом), который переплавляется в новые металлические изделия.
Переработка изношенных шин в крошку.
Данный способ как уже было сказано, считается самым эффективным как с точки зрения доходности, бездоходности и большой востребованности выпускаемой продукции. Основной выход в данном методе переработки – резиновая крошка. Резиновая крошка востребована в России и на сегодняшний день ощущается даже ее нехватка. За последние годы в виду отсутствия данного сырья, очень много крошки было завезено и за рубежа.
Переработка шин как бизнес.
Действительно на сегодняшний день практически все ниши бизнеса заняты. Бизнес по переработки шин актуален и мало занят в нашей стране. Многие работающие предприятия, работают на малоэффективном, как правило, китайском оборудование, вследствие чего возрастает себестоимость выпускаемой продукции, частый поломки и производство не качественной резиновой крошки. Работая на правильном современном оборудовании рентабельность бизнеса, может составлять более 100 % . На каждом этапе переработки происходит приток денежной массы.
На первом этапе производства происходит прием шин на переработку от юридических лиц, средняя цена приемки шин на утилизацию по стране составляет 2000 рублей. На втором этапе продажа резиновой крошки, средняя цена крошки в стране составляет от 15 рублей и выше за килограмм. На третьем этапе заработка это металлический корд, который здается в метало базы в виде металлолома, средняя цена за такой металлолом от 2000 до 2500 тысяч рублей за тонну. На последнем этапе это текстильный корд, цена которого эквивалентна цене металлолома. То есть как можно констатировать что данное производство без отходное и прибыльное с какой стороны не посмотри.
Оборудование для производства резиновой крошки.
Самое актуальное, надежное и качественное оборудование предлагаемой на нашем рынке производит компания «Альфа-СПК» это линии для переработки шин "ALFA-TIRE RECYCLING"данное зарекомендовало себя с положительной стороны, как надежное и качественное оборудование, выпускающее высококачественную продукцию.
Более подробную информацию об оборудование, бизнес планы, фото и видео материалы можно изучить на данной странице.
Что делают из резиновой крошки.
• Детские площадки, детсады;
• Спортивные площадки и теннисные корты;
• Садовые дорожки;
• Гаражи;
• И многое другое.
Добрый день, сегодня мы узнаем, как делают автомобильные шины и из каких материалов происходит производство этих незаменимых элементов любого транспортного средства. Кроме того, расскажем, какие химические компоненты входят в состав при производстве тех или иных шин, а также почему некоторые составы покрышек держатся в строгом секрете и не разглашаются общественности. В заключении мы наглядно увидим схему производственного процесса изготовления шин для легковых автомобилей.
Как правило, автовладельцы при покупке зимних или летних шин редко задумываются над тем, как и из каких материалов производят ту или иную покрышку. Знать и понимать, какие химические компоненты входят в состав шин для автомобилей при их производстве, необходимо хотя бы для того, чтобы при покупке этих незаменимых элементов для любого транспортного средства не приобрести покрышки, которые сделаны из отходов или резины, которая не может использоваться на дорогах общего пользования. В нашем рассказе мы раскроем тему из чего же делают современные шины для автомобилей и какие компоненты используют заводы изготовители при этом не простом, как многим кажется процессе? Как мы описывали выше рецептуры приготовления для производства некоторых видов шин изготовители держат в строгом секрете, однако основные компоненты состава находятся в открытом доступе, что позволяет нам исходя из этой информации сделать обобщенное заключение о качестве и надежности готовой шины.
Итак, приступим к рассмотрению химического состава шин. И начнем с главного материала, который присутствует в каждой покрышке, которые устанавливаются на транспортное средство – это резина. Резина входящая в состав шины может быть разной и изготавливаться, как из синтетического каучука, так и натурального, природного. В последние годы многие производители начали ускоренными темпами переходить на резину изготовленную, так сказать искусственным путем, то есть из синтетического каучука. Дело в том, что такой каучук намного проще изготовить, кроме того, он прост в разработке и что самое главное в разы дешевле натурального. Что касается качества искусственного каучука, то оно ничем не уступает природному.
Следующим по важности компонентом, а также количественным показателем при производстве любой шины является технический углерод, который называется на языке производственников сажей. На долю этого компонента приходится до 30 процентов от общего химического состава любой покрышки при их производстве. Зачем же нужен углерод в шине? Углерод является скрепляющим элементом шинной смеси, который функционирует на молекулярном уровне. Без применения углерода (сажи) при производстве, готовые шины не смогли бы быть долговечными и прочными, а также ресурс таких покрышек отличался бы высоким износом.
Альтернативным компонентом техническому углероду сегодня все чаще выступает кремниевая кислота, которая применяется в качестве заменителя сажи. Причиной все более частого использования кремниевой кислоты при производстве шин является постоянно дорожающий технический углерод. Отметим, что новый заменитель сажи или углерода, вызывает много споров у автомобильных экспертов и автовладельцев, так как кремниевая кислота при низкой прочности обладает чуть более высоким параметром к сцеплению с влажной поверхностью дорожного полотна. Таким образом при потери износостойкости, владелец такой шины получает более лучшее сцепление с дорогой.
При создании компаундов в качестве специальных добавок для изготовления шин используются разные смолы и масла, как правило, синтетического происхождения. Данные компоненты играют функцию, которая обеспечивает смягчение химического состава шинной смеси. Особенно важны такие добавки при производстве зимних шин. Ниже на изображении можем видеть наглядно основной химический состав входящий в ту или иную шинную смесь при производстве покрышки.
Для того, чтобы понять весь производственный процесс, который проходят готовые шины, которые мы затем покупаем в автомобильном магазине запчастей или на заправочной станции, необходимо представлять схему изготовления покрышек для транспортных средств. В такую схему входят определенные производственные этапы, начиная от изготовления резиновых смесей, производством компонентов, сборкой шин, процессом вулканизации, заканчивая складированием готовой продукции и визуального контроля каждой покрышки. Ниже на изображении можем наглядно видеть схему производственного процесса изготовления шин для легковых автомобилей.
Отметим, что если в шине имеется факт присутствия кремниевой кислоты, крахмала кукурузы или прочих компонентов, которые все чаще в последнее время рекламируются в средствах массовой информации, то заметим, что по экспертным мнениям автомобильных специалистов – это ровным счетом совершенно ничего не значит. Первоначально любому производителю очень важно изобрести, а затем соблюсти определенную рецептуру, которая с добавлением дополнительных компонентов обеспечила бы отличные технические параметры готовой автомобильной шины. К сожалению далеко не всем компаниям удается соблюсти баланс рецептуры и качества готовой покрышки.
Таким образом, почти все автомобильные шины, которые производятся на планете, изготавливаются из резины или из прочих материалов, но обязательно с добавлением каучука (природного или синтетического характера). Кроме того, любая покрышка для легкового автомобиля, которая называется радиальной шиной имеет следующие составляющие обеспечивающие ее надежность, долговечность и качество: протектор, ребра, металлокорд, нейлоновый бандаж, стальные брекеры, слой краску, заворот корда, бортовую ленту, наполнительный шнур, гермослой, подканавочный слой, бортовое кольцо, бортовую зону, боковину, канавки, наполнитель края брекера, минибоковину и прочие элементы. Более наглядно рассмотреть основные компоненты современной радиальной легковой шины мы можем ниже на изображении.
Каждый современный производитель автомобильных шин имеет свой уникальный и в тоже время оптимальный химический состав для производства шин, который обеспечивает разнообразные характеристики готовой покрышки. Например один изготовитель делает упор на длительный срок службы шины, второй на скоростные параметры, а третий доводит рецептуру покрышки до ее идеального поведения на мокром дорожном полотне. Вышеописанные характеристики определяют конечную цену шины и самое главное ее качество.
В заключении отметим, что при выборе шин для автомобиля необходимо знать и понимать не только их химический состав, но также уметь распознавать маркировку покрышек, которая указывает на определенные технические характеристики, для каких дорог предназначены колеса, а также при каких температурных режимах они будут оптимально функционировать. Кроме этих показателей, также необходимо учитывать шумность, сопротивление качению и поведение шин на мокром дорожном полотне. В заключении заметим, что сегодня очень часто вместо технического углерода в химическом составе той или иной шины применяется сера. Однако выбор того или иного компонента является скорее, вопросом экономической целесообразности. Что касается технологического момента, то разница в этом деле будет совсем не велика, однако цена готовой шины при этом может быть довольно ниже.
О, сколько же копий сломано на форумах по данному вопросу, и сколько ещё будет сломано! Непримиримая борьба адептов двух школ – классического и современного автомобилестроения, идёт по всем фронтам: от технологий производства двигателей до толщины металла кузовов. Вот о последних сегодня и поговорим.
Но для начала позвольте сделать ремарку. Любому автомобилисту за свой стаж приходится сталкиваться с ДТП. Приятного в этом мало, но избежать этого невозможно. И каждый, кто хоть раз видел мало-мальски серьёзные аварии со стороны, подтвердит – да, достаточно совсем, казалось бы, невысокой скорости, порядка 35-40 км/ч, и передок машины превращается в гармошку, зачастую уже не подлежащей восстановлению… Но вот парадокс – из этой «гармошки» водитель и пассажиры выходят (чаще всего) живыми и невредимыми! Судьба? Везение. Нет. Банальный конструкторский расчёт, спасающий наши жизни. Но давайте начнём с «вечнозелёной травы» в виде машин старой школы.
фото: pinterest.ru
Как было раньше
Мало кто знает, но вплоть до 60-70 годов множество легковых автомобилей вообще были рамными. Это было время, кода о таких мелочах жизни как расход топлива, вместимость багажника, общая масса автомобиля и, собственно, безопасность, никто не думал. Не потому, что инженеры были настолько глупы, а потому, что автомобилей на планете было в несколько раз меньше. Насущные проблемы автомобилистов 21 века тогда были совершенно не актуальны. И в частности, количество ДТП и смертность в них находились на уровне, когда это ещё не стало серьёзной проблемой, требующей внимания уже на этапе проектирования машины. Даже привычные нам сегодня трёхточечные ремни безопасности были совсем не ровесником массового гражданского автомобиля, а впервые серийно применились лишь в 1957 году!
Нильс Болин, изобретатель 3-точечного ремня. Впервые в мире серийно применён на Volvo PV 544 (1959 год)
Примерно тогда же инженеры стали задумываться и о жёсткости кузова. До 60-х годов считалось, что чем жёстче конструкция, тем лучше - меньше мнётся. Забавно, что спустя более полувека добрая половина (если не больше) наших современников-автовладельцев считает так же… Однако, исследования первопроходцев в зарождающемся тогда направлении пассивной и активной безопасности показали, что условно-монолитный кузов при серьёзном столкновении наносит водителю и пассажирам больше повреждений, чем правильно сминаемая конструкция. Я поясню.
Пример с двумя коробками
Давайте представим некий эталонный полигон для испытаний ударами о стену. В первом варианте у нас есть жёсткая титановая коробка, в которую мы «посадили» некое желе и закрепили его ремнями безопасности. Почему такой странный объект испытаний? Дабы вы нагляднее понимали результат сравнения. Итак, разгоняем коробку (значение скорости не так важно, пусть будет 60 км/ч) и бьём его о стену. Коробка отскакивает от препятствия, т.к. оба сталкиваемых предмета у нас условно-несминаемые и имеют лишь минимальную упругость материалов. Заглядываем в «салон». Что видим? Правильно – наше желе просто просочилось через ремень, которым его привязали. Потому что вся энергия удара равномерно распределилась по каждой точке объекта, врезавшегося в стену. И разумеется, первым в нём «сломалось» то, что мягче всего.
Теперь меняем условия эксперимента. Ту часть коробки, где сидит наше желе, мы оставляем жёсткой, а вот переднюю часть меняем на относительно мягкий алюминий. Каков будет результат. Гораздо более приемлемый для нашего «испытателя» - желе останется на своём месте с минимальными повреждениями от ремней. Ведь в процессе удара передняя часть коробки смялась, поглотив часть энергии удара. Другими словами, замедление коробки при ударе, за счёт смятия её мягкой передней части, было гораздо плавнее, нежели в первом сценарии. Что и спасло в итоге нашего водителя-желе.
фото: imazda.ru
А как в реальной жизни?
А в реальной жизни такие испытания называются краш-тестами, и их обязательно проходит любой новый автомобиль – как на стадии проектирования, так и уже будучи на конвейере. Если вы посмотрите любой подобный ролик (например, на официальном сайте европейской ассоциации по автобезопасности EuroNCAP), то заметите, что каждый автомобиль, независимо от марки и класса, бьётся именно по описанному выше сценарию. Бампер и передняя часть капота мнутся практически без усилий, далее кузов начинает активно замедляться при смятии средней части передка, и уже ближе к салону деформация и замедление останавливаются. При этом, жизненное пространство салона не уменьшается (так называемая «клетка» салона сделана максимально-жёсткой), а в самом конце удара манекены водителя и пассажиров ловят в свои объятия подушки безопасности.
Это называется запрограммированная деформация кузова. И, возвращаясь к нашему эксперименту, повторюсь: никакие подушки и ремни не спасут людей в салоне от серьёзных (и порой смертельных) травм, если кузов будет монолитно-жёстким. Просто запомните несложный постулат: все остатки энергии, которые не погасил своим смятием кузов, вам придётся гасить своим телом.
А что-то кроме деформации переда придумано.
Сегодня не будем останавливаться на всех средствах безопасности, заложенных в современный автомобиль – это сильно за рамками сегодняшней статьи. Поговорим лишь ещё немного про кузов.
Помимо передней сминаемой зоны, есть такая же задняя. Бампер, багажник, и вообще всё, что идёт до задних стоек крыши, проектируется по точно такому же принципу. Далее я приведу картинку собственного «Мондео», в котором попал в ДТП несколько лет назад. На фото отчётливо видно, что зад машины сложился по примеру передней части – правильной гармошкой. При этом, удар был очень сильный. Будь я на условной дедушкиной несминаемой «Победе», а не на современной мнущейся «фольге» - едва ли мне удалось бы избежать серьёзных повреждений шеи и позвоночника.
фото автора
Не забываем и про боковые удары. А вот здесь как раз инженеры закладывают максимально-возможную жёсткость конструкции. Логика проста: сминаться здесь нечему - вот дверь, а за дверью сразу люди… Единственный вариант, это проектировать дверь и проёмы как можно более жёсткими, а также, по возможности рассеивать энергию удара в стороны – в район центральных стоек, пола и передних лонжеронов. Кстати, каркасы всех современных кресел в автомобиле тоже являются частью силовой структуры безопасности.
Музей SAAB в Швеции, кузов модели 9000 в разрезе. Хорошо видны противоударные брусья в дверях. Цвета соответствуют жёсткости металлов: жёлтый – обычная кузовная сталь разной толщины; оранжевый и красный – это силовой каркас салона: прочные и сверхпрочные стали. (фото автора)
Ну и про перевороты инженеры тоже не забыли. На заводских испытаниях будущий серийный автомобиль обязан выдерживать несколько боковых переворотов без последствий для жизненного пространства салона. Для этого стойки крыши также делаются из особо прочных сплавов, а в кабриолетах используются системы автоматических отстрелов дуг безопасности.
фото: ADAC
В сухом остатке
Подытоживая, можно резюмировать: видимая «хлипкость» кузовов современных автомобилей – это чётко рассчитанная и продуманная часть общей системы безопасности. Конечно, в пересчёте на стоимость ремонта результат даже не самого серьёзного ДТП, мягко говоря, не утешающий. Но признайтесь – будете ли вы об этом думать, когда на скользкой дороге вас, не дай бог, вынесет прямиком в столб? И, выйдя из полностью уничтоженной машины лишь с парой синяков, станете ли вы поносить нерадивых инженеров за то, что сделали кузов из «фольги»? Я очень сомневаюсь.
Типичный пример из жизни. Водитель этой «смятки» отделался ранами лица. (фото: kaliningrad-city24.ru)
Сезон «переобувки» машин официально открыт. В ближайшие пару недель будьте аккуратнее на скользких дорогах, многие катаются на летней.
Но сейчас не об этом. Рано или поздно шины на колесах лысеют, повреждаются, теряют износостойкость и в конце концов приходят в негодность. Что делать дальше?
Стандартная ситуация
Обычно все идет по такому сценарию: протектор стирается, автолюбители покупают новые, «переобувают» свои машины.
Отработанные покрышки выкидывают на свалки, на обочины, оставляют рядом с мусоркой во дворе или местным шиномонтажом. Бывает, некоторые отвозят их на дачу к бабушкам, чтобы те сделали цветочные клумбы.
Реальная угроза
Мало кто знает, но выбрасывать старые шины запрещено на государственном уровне. Они представляют собой 4-й уровень опасности.
Решение есть
Когда приходит время менять резину, автомобилисты обращают внимание на цены и качество услуг в шиномонтажках, но совершенно безразличны к вопросу возможной утилизации шин в таких местах. Я уверена, что многие даже не знают, что покрышки перерабатывают.
Чаще всего это не бесплатно. За скат придется заплатить транспортные расходы в размере 50-100 рублей. Однако я нашла компанию, которая занимается этим бесплатно.
Да даже если и платно. Я считаю, это очень низкая цена за заботу об окружающей среде.
Что происходит дальше
Из автомастерских шины попадают на завод по переработке покрышек.
Сначала в дело идет супер чоппер. Он отвечает за предварительное измельчение на куски до 50 см. Затем части шин переходят ко второй машине, которая кромсает их до размера в 2 см.
На ней же отделяется укрепляющий конструкцию металлический корд. В процентном соотношении шина представляет из себя 70% резины, 20% металла и чуточку текстиля. Процесс отделения довольно простой: над специальным вибростолом подвешивают мощный магнит, притягивающий металлический мусор. Измельченная проволока сдается другим перерабатывающим предприятиям.
Но вернемся к перемолотой резине. Далее она перетирается в пыль на специальных вальцах. На выходе получают два вида резиновой крошки: 1-3 мм и менее 0,63 мм.
Где используется
Переработанная резиновая крошка – отличный строительный материал. Ее применяют для производства асфальта, детских площадок, стадионов, вертолетных площадок и парковок.
Если во дворе делают прорезиненное покрытие, то в него входят следующие составляющие: 10 кг крошки, 10 кг клея и 1 кг красителя. Эта смесь становится основанием детских площадок. Оно стойкое к перепаду температур, долговечное и безопасное. Родители могут не переживать: дети не ранятся, не царапаются, даже если упадут.
Совсем мелкую крошку используют для набивания боксерских мешков. Только вот оборудование это рекомендуется для опытных спортсменов с поставленной техникой удара, новички рискуют получить травму, занимаясь с таким мешком.
Резиновая крошка – вещь полезная. К сожалению, в России перерабатывается только 10% ненужных покрышек. Подумайте об экологии – сдайте старые шины на утилизацию.
Читайте также: